Ewolucja druku: od czcionki ruchomej do integracji cyfrowej

Kiedyś drukowanie opierało się na ciśnieniu. Naciskałeś atrament na papier, aby utworzyć tekst lub obrazy. To wszystko. Jednak dziś ta definicja wydaje się przestarzała. Nowoczesne metody reprodukcji nie zawsze opierają się na nacisku mechanicznym lub nawet fizycznych barwnikach. Niektóre procesy na wczesnych etapach w ogóle nie wymagają wsparcia (podłoża). Jednak nadal nazywamy to drukowaniem. Dlaczego? Ponieważ odtwarza trwałe kopie. To się skaluje. Tworzy identyczne jednostki z oryginału.

Pomyśl o drukowaniu nie jako o konkretnym działaniu mechanicznym, ale o szerokiej kategorii reprodukcji. Ta zmiana robi różnicę. Uznaje, że kluczowe elementy – ołów, atrament, prasa fizyczna – odchodzą w przeszłość. Historia druku jest tak naprawdę historią ruchu w stronę wyzwolenia od tych fizycznych ograniczeń.

Wyzwanie związane z drukiem cyfrowym

Przez pięćset lat druk monopolizował przechowywanie i przekazywanie informacji. Nie miała konkurentów. Potem pojawiło się radio. Potem telewizja. Film. Mikrofilmy. Nagranie na taśmie. Te nowe media audiowizualne nie wzięły się znikąd. Wygenerowane zostały przez samą skalę wkładu druku w rozwój wiedzy. Druk stworzył infrastrukturę intelektualną, która umożliwiła powstanie tych rywali.

Ale pieczęć nie umiera. Jego powierzchnia pozostaje ogromna. Tak, widać to w książkach i gazetach. Ale także na tekstyliach. Na talerzach. Tapeta. Opakowanie. Billboardy. Używa się go nawet do produkcji miniaturowych obwodów elektronicznych. Zastosowanie wszędzie.

Spójrzmy na konkurencję. Niektórzy obserwatorzy twierdzą, że druk jest skazany na wymarcie. Nazywają to przestarzałym. Ta opinia jest nierealistyczna. Informacje drukowane oferują określone korzyści, których nie są w stanie odtworzyć media cyfrowe ani audiowizualne. Scenariusze radiowe i nagrania telewizyjne natychmiast przekazują fakty. Ale są one krótkotrwałe. Znikają po spożyciu. Drukowane teksty trwają dłużej, ale są trwałe. Pozwalają myśleć.

„Druk natomiast jest bezpośrednio dostępny i ten fakt może wyjaśniać, dlaczego najpopularniejszym dodatkiem do kalkulatorów elektronicznych jest mechanizm umożliwiający drukowanie wyników ich operacji w zrozumiałym języku.”

Archiwa cyfrowe, takie jak filmy, mikrofilmy, karty perforowane i hologramy, przechowują ogromne ilości danych na małych przestrzeniach. Ale nie możesz uzyskać do nich dostępu gołym okiem. Potrzebujesz sprzętu. Urządzenia powiększające. Urządzenia czytające. Wzmacniacze. Druk bezpośredni. Nie wymaga urządzenia pośredniego. Ta natychmiastowa dostępność wyjaśnia, dlaczego druk przetrwał dzięki elektronicznym kalkulatorom i komputerom. Nie jest skazane na zniknięcie. Ona ewoluuje. Coraz częściej kojarzona jest z tymi innymi mediami.

Kontekst historyczny: dlaczego Europa?

Wynalazek druku u zarania Wieku Odkryć nie był jedynie wypadkiem technicznym. To była odpowiedź i zachęta. Pomogła przekształcić stosunki gospodarcze, społeczne i ideologiczne. Otworzyło drogę do współczesnego świata.

Pod względem gospodarczym republiki włoskie osiągnęły wysoki poziom produkcji i wymiany. Liga Hanzeatycka i miasta flamandzkie przeżyły boom handlowy. Pod względem społecznym arystokracja ziemska podupadała. W mieście rosła burżuazja kupiecka. Ta nowa klasa chciała władzy politycznej zgodnie ze swoimi ambicjami gospodarczymi. Świat idei odzwierciedlał to pragnienie. A potem nastąpił kryzys religijny. Reformacja protestancka. Wszystko to stworzyło idealną burzę dla technologii, która umożliwiła masową produkcję pomysłów.

Pierwszą ważną rolą książki drukowanej było szerzenie umiejętności czytania i pisania. Rozpowszechniła wiedzę ogólną wśród tych nowych sił ekonomicznych. Książęta początkowo ją zaniedbali. Ale treść szybko się zmieniła. Wczesne księgi zawierały dzieła literackie i naukowe wraz z tekstami religijnymi. Druk zapewnił szerokie rozpowszechnianie materiałów religijnych, najpierw katolickich, potem protestanckich. Nie chodziło tylko o wiarę. Chodziło o władzę. Kontrola nad informacją.

Wyjaśnienie materiału: alfabet a ideogramy

Dlaczego druk rozwinął się w Europie w XV wieku? Nie na Dalekim Wschodzie? Zasada ta była znana na Wschodzie dużo wcześniej. Skąd więc opóźnienie?

Odpowiedź kryje się w materiałach. Szczególnie w systemach pisma.

Pismo europejskie opiera się na alfabecie. Ograniczona liczba abstrakcyjnych symboli. Upraszcza to problem opracowania ruchomej czcionki. Potrzebujesz skończonego zestawu znaków. Można je produkować masowo. To skuteczne.

Chińskie pismo ręczne opiera się na ideogramach. Dziesiątki tysięcy znaków. Niektóre źródła podają liczbę około 80 000. To nie jest dobre dla ruchomych czcionek. Nie można łatwo odlać i przechowywać 80 000 pojedynczych metalowych bloków. Logistyka jest zaporowa.

To materialne ograniczenie spowolniło ewolucję cywilizacji wschodniej w porównaniu z wcześniej bardziej zacofanymi cywilizacjami zachodnimi. Bogactwo ich pisarstwa stało się barierą dla rewolucji typograficznej. Jest to punkt sprzeczny z intuicją. Zaawansowane systemy pisma mogą utrudniać technologie masowej reprodukcji.

Gromadzenie wiedzy

Prasa nie tylko rejestrowała historię. Brała w tym udział. Dało to impuls do wzrostu i gromadzenia wiedzy.

W każdej kolejnej erze coraz więcej ludzi było w stanie przyswoić wiedzę. Mogliby je uzupełnić. Mogli wnieść swój własny wkład. Od Encyklopedii Diderota po obecną obfitość publikacji światowych, zmiany nabrały przyspieszenia. Stałe przyspieszenie.

Uwydatniła to rewolucja przemysłowa na początku XIX wieku. Rewolucja naukowo-technologiczna XX wieku jeszcze bardziej to przyspieszyła. Druk był silnikiem.

Pomagała szerzyć idee. Idee te kształtowały relacje społeczne. Rozwój przemysłu i transformacja gospodarcza opierały się na tym rozprzestrzenianiu się. Książki. Broszury. Naciskać. W większości krajów informacje dotarły do ​​wszystkich warstw społecznych. Przełamała bariery. Zdemokratyzował dostęp.

Dlaczego pieczęć została uratowana

Argument, że druk zniknie, zakłada, że jedynymi wartościami w konsumpcji informacji są szybkość i nowość. To jest błędne. Spójność jest ważna. Ważna jest umiejętność refleksji.

Media cyfrowe są często efemeryczne. Lub wymagają specjalnych narzędzi, aby uzyskać do nich dostęp. Drukowanie jest natychmiastowe. Jest dotykowa. Ona nie potrzebuje baterii. Ona nie potrzebuje połączenia z Internetem. Nie wymaga aktualizacji oprogramowania.

Ta natychmiastowa dostępność wyjaśnia ciągłe znaczenie druku. Wyjaśnia, dlaczego nawet w erze cyfrowej słowo drukowane zachowuje wyjątkową wagę. Nie chodzi tylko o treść. Chodzi o środek. O trwałości. O braku tarcia pomiędzy informacją a ludzkim umysłem.

Druk będzie się nadal rozwijać. Będzie integrować się z cyfrowymi przepływami pracy. Będzie służyć niszom, do których media cyfrowe nie są w stanie dotrzeć. To nie zniknie. Będzie po prostu wyglądać inaczej. I może tak będzie najlepiej. Następna iteracja może nawet nie wymagać atramentu. Ale to nadal będzie pieczęć.

Druk nie pojawił się w Europie nagle. Nie było to nagłe odkrycie geniuszu w XV wieku. Składniki na nie były gotowe dużo wcześniej. I znacznie dalej na wschód.

Do końca II wieku naszej ery. Chiny wypracowały już niezbędną triadę: papier, tusz i powierzchnie grawerowane. Papier produkowany jest od kilkudziesięciu lat. Przepisy na atrament sięgają 2500 lat wstecz. Najtrudniejszą częścią było przeniesienie tekstu na powierzchnię, która skutecznie przenosiła atrament na papier.

Wczesne metody były ręczne. Pielgrzymi przyciskali wilgotny papier do marmurowych filarów z wyrzeźbionymi tekstami buddyjskimi. Na wypukły relief nałożyli atrament. Albo używali pieczęci religijnych do stemplowania modlitw na papierze. Prawdopodobnie to właśnie pieczęcie forsowały już w IV–V wieku poprawę konsystencji atramentu. Wodnisty atrament jest trudny do drukowania.

Drewniane deski zmieniły grę. Pojawiły się być może w VI wieku. Bardziej praktyczne. Były łatwiejsze w obróbce niż kamień. Tekst został napisany na cienkim papierze. Położyli go twarzą do dołu na drewnianej desce pokrytej pastą ryżową. Atrament został przeniesiony. Następnie rzeźbiarz wyciął wszystko z wyjątkiem tekstu. Pozostałe symbole pozostały w odwróconym reliefie.

Nakładanie tuszu było łatwe. Szczotka. Układanie papieru. Pocieranie od drugiej strony. Jedna strona na raz.

O skuteczności tej metody świadczą najstarsze zachowane druki. Japonia, 764–770 Zaklęcia buddyjskie zamówione przez cesarzową Shotoku. Chiny, 868 „Diamentowa Sutra”. Pierwsza znana książka. Następnie w roku 932 minister Fung Tao zamówił 130 tomów chińskiej klasyki. To było ogromne przedsięwzięcie. Ale to był drzeworyt. Wolniej, niż chcielibyśmy przyznać.

Pokonanie wąskiego gardła związanego z drewnianymi blokami

Drewniane deski są ciężkie. Zajmują dużo miejsca. I są statyczne. Jeśli się pomylisz, musisz wyciąć nową deskę.

Pojawia się Pi Sheng. Około 1041-1048 ten chiński alchemik wynalazł ruchomy typ gliny. Mieszał glinę z klejem. Upieczone. Hartowany. Następnie umieścił poszczególne symbole obok siebie na żelaznej płycie. Płytkę pokryto żywicą, woskiem i popiołem papierowym.

Na tym polega sztuczka. Podgrzej płytę. Wosk topi się. Umieść czcionkę. Pozwól ostygnąć. Wosk twardnieje. Czcionka jest ustalona na miejscu. Wydrukować. Aby ponownie użyć czcionki? Ponownie podgrzej płytę. Wosk zmiękcza. Wyodrębniasz znaki.

To był kompletny system. Produkcja. Montaż. Ekstrakcja. Wiele zastosowań. Pi Sheng rozwiązał zagadkę typograficzną.

Czy się przykleiło? Niedobrze.

Wang Chen próbował w 1297 r. Wyrzeźbił ponad 60 000 drewnianych znaków. Wynalazł obrotową szafkę z przegródkami. Oś pionowa. Szczeliny poziome. Ułatwiło to pracę z tysiącami znaków. Ostatecznie opublikowano jego książkę Nun Shu (1313). Ale do samego druku użył tradycyjnych desek drewnianych. Jego innowacja typu ruchomego pozostała prototypem. Chiny kontynuowały wycinanie drzewa.

Dlaczego Korea wyprzedziła Europę w tworzeniu metalowych czcionek

Chiny nie były osamotnione w eksperymentach. Korea przejęła pałeczkę.

Typografia pojawiła się tam w pierwszej połowie XIII wieku. Ale nie pozostała eksperymentatorką. Interweniował król Daejong. W 1403 roku nakazał odlanie 100 000 znaków z brązu. Brązowy. Wytrzymały. Dokładny.

Od tego czasu do roku 1516 pojawiło się jeszcze dziewięć krojów pisma. Dwa z nich odlano w latach 1420 i 1434.

Spójrz na daty. Europa nie odkryła jeszcze typografii. Korea odlewała już matryce z brązu.

Papierowy szlak na zachód

Gazeta była dystrybuowana w różny sposób. Poruszała się szlakami karawan. Azja Środkowa. Samarkanda. Arabowie otrzymali ten produkt. Wtedy poznali tajemnicę.

Jak? Prawdopodobnie przez chińskich jeńców schwytanych w bitwie pod Talas w 751 r. W pobliżu Samarkandy. Arabowie nauczyli się wytwarzać papier. Pod koniec VIII wieku od Bagdadu po Hiszpanię powstały papiernie. W XII wieku papier docierał do Europy przez porty włoskie. Handel ze światem arabskim. Ewentualnie drogą lądową z Hiszpanii do Francji.

Europejczycy prawdopodobnie zrekonstruowali ten proces. Studiowanie materiału. Możliwe, że powracający krzyżowcy lub kupcy przywieźli tę wiedzę już w połowie XIII wieku. Młyny pojawiły się we Włoszech po 1275 r., a w XIV w. we Francji i Niemczech.

Ale drukowanie? Nie podążało tą samą ścieżką.

Wiedza typograficzna nie przeszła bezpośrednio z Chin do Europy. Wyglądało na to, że zostały zaadoptowane przez Ujgurów na granicy Mongolii i Turkiestanu. Znaleziono drewniane chrzcielnice sześcienne z początku XIV wieku. Nomadzi. Nauczyciele innych grup turecko-mongolskich. Prawdopodobnie rozpowszechnili tę wiedzę.

Czy dotarło do Egiptu? Prawdopodobnie. Ale uderzyło w ścianę.

Islam przyjął papier do zapisywania słów Allaha. Ale sztuczne odtworzenie tego słowa? Jest to przeszkoda teologiczna. Gdyby technologia na tym się zatrzymała, nigdy nie dotarłaby do Europy i nie zapoczątkowała rewolucji drukarskiej.

Dostosowanie europejskie

Jak więc Gutenberg sobie poradził? Nie wynalazł papieru. Nie wynalazł prasy (używanej do wina i sukna). Nie wynalazł atramentu.

Niezbędne elementy powoli gromadzono w Europie Zachodniej. Klimat kulturowy się zmieniał. Klimat gospodarczy był sprzyjający. Papier był dostępny. Rodzaj metalu stawał się opłacalny.

Wszystkie szczegóły były na swoim miejscu. Musieli się po prostu zjednoczyć.

Drzeworyt w ślepą uliczkę

Marco Polo tego nie zauważył. Nie miał pojęcia, że ​​w Chinach istnieje rzeźba w drewnie przeznaczona do druku, ale pod koniec XIII wieku Europa nadrobiła zaległości. Katalizatorem był papier. Lepiej niż szorstki pergamin nadawał się do tworzenia drewnianych płaskorzeźb, z których sporządzano ozdobne wielkie litery, którymi skrybowie dekorowali teksty.

Wszystko zaczęło się od obrazów. Obrazy religijne. Potem dołączył do nich tekst. Na początku XIV wieku tekst stał się ważniejszy. Pojawiły się małe książeczki. „Donata” – podręczniki do gramatyki łacińskiej. Metoda była taka sama jak w przypadku Chińczyków.

Tutaj robi się ciekawie. Alfabet zachodni jest niewielki. Chińskie znaki są świetne. Jeśli możesz wyrzeźbić w drewnie całą stronę tekstu, dlaczego nie wyrzeźbić bloków pojedynczych liter? Przetnij je. Użyj ponownie. Wydaje się to oczywistym kolejnym krokiem.

Być może ktoś tego próbował. Laurens Coster, Holender z Haarlemu, mógł eksperymentować około 1423 lub 1437 roku. Duża czcionka działała dobrze. Udowodnił tę koncepcję.

Ale mały tekst? Katastrofa.

Wycinanie pojedynczych rzymskich liter z drewna to delikatna praca. Litery są malutkie w porównaniu do chińskich znaków. Powstały typ drewna był delikatny. Zużywał się szybko – tak szybko, jak solidny kloc drewna. Co gorsza, każde wycięte „A” wyglądało nieco inaczej. Nie było dwóch identycznych egzemplarzy.

Nie była to poprawa pod względem wygody. Nie pod względem trwałości. I na pewno nie pod względem jakości.

Rozwiązanie metalowe

Jeśli drzewo zawiodło, co zadziałało? Druk metalograficzny. Tak przynajmniej sądzimy, kto przejął pałeczkę. Dokumenty są mylące.

Średniowieczne warsztaty znały te techniki. Odlewnie metali. Wykrawarki. Złotnicy. Do odcisków używali pieczątek. Zdali sobie sprawę, że dzięki temu można wpisać wypukły tekst szybciej niż rzeźbienie w drewnie. Prawdopodobnie był to proces składający się z trzech etapów:

1. Grawerowanie matrycy z mosiądzu lub brązu z jedną literą.
2. Uderz tą matrycą o glinę lub miękki ołów, aby utworzyć formę (matrycę).
3. Wlewanie stopionego ołowiu do tej formy. Odlew małej płytki z wypukłym tekstem.

Teoria była słuszna. Grawerujesz tylko jedną kostkę na literę. Zrób tyle kopii, ile chcesz. Są identyczne. Wykrawanie formy i ołowiu odlewniczego jest szybkie. Ołów wytrzymuje dłużej niż drewno. Odlewaj wiele płyt z jednej formy i drukuj szybko.

Stało się to w Holandii około 1430 roku. Następnie w Nadrenii. Gutenberg używał go w Strasburgu w latach 1434-1439.

Ale to nie przyjęło się. Odlewane płyty miały problemy. Trudno jest trafić w każdą matrycę z taką samą siłą. Trudność w utrzymaniu wyrównania. Każde uderzenie deformowało sąsiednią literę.

Być może prawdziwej wartości nie było w produkcie końcowym. Być może chodziło po prostu o połączenie matrycy, formy i odlewu w jeden proces.

Brak podpisu i pozwu w Moguncji

Zyskuje sławę Jana Gutenberga. Ale czy naprawdę wykonał całą pracę? Jego nazwisko nigdy nie pojawiło się na drukowanych stronach. O autorstwie decydują nie dokumenty, ale logiczne wnioski. Zakładamy, że był projektantem, bo z zawodu był jubilerem. Założył spółkę z biznesmenem Johannem Fustem i kaligrafem Peterem Schöfferem. Dokładnie tak wygląda sytuacja w Moguncji w Niemczech.

Dowody pochodzą z procesu sądowego, który Gutenberg przegrał w 1455 roku.

To mało znany pozew. Jednak historycy przywiązują dużą wagę do jego wyniku. Widzą w tym umiejętności techniczne wymagane do odlewania matryc i kojarzą je z metalurgicznym doświadczeniem Gutenberga. Bez jego umiejętności jubilerskich precyzja liter mogłaby nie być możliwa. Argumentacja jest przekonująca. To jest dowód poszlakowy. Ale to jest najmocniejsza nić, jaką mamy.

Sprzeczne oświadczenia konkurentów

Jeśli partia Gutenberga nie podpisała swoich dzieł, to kto to zrobił? Jego główni przeciwnicy.

Peter Schöffer i Johann Fust twierdzili, że wynalazek należy do nich. Poparli to twierdzenie kronikami opublikowanymi długo po śmierci Gutenberga. Chronologia jest myląca. Biblia z 1455 r., zawierająca 42 wersety, jest arcydziełem. Nie naruszają tego wczesne eksperymenty, takie jak „Donaty” z 1445 r. Autorstwo tej książki przez Gutenberga opiera się na krzyżowym sprawdzeniu dat i możliwości technicznych.

Jest jeszcze Johann Schöffer, syn Piotra. Był wnukiem Johanna Fusta. W 1509 roku stanowczo twierdził, że jedynymi wynalazcami byli jego ojciec i dziadek.

Jednak w 1505 roku Johann Schöffer napisał przedmowę do wydania Liwiusza.

„Zachwycająca sztuka typografii została wynaleziona przez wynalazcę Jana Gutenberga w Moguncji w 1450 roku.”

Przyznał to. Szesnaście lat, zanim zaczął temu zaprzeczać. Jak wytłumaczyć takie odwrócenie? Być może odziedziczył prawdę po rodzicach. Johann Fust zmarł w 1466 r. Peter Schöffer zmarł w 1502 r. Żaden z nich nie dożył roku 1505. Trudno uwierzyć, że po śmierci ojca Johann Schöffer miał nowe dowody, które mogłyby zmienić jego stanowisko. Wczesne rozpoznanie pozostaje najbardziej wiarygodnym źródłem, jakie mamy.

Chemia odlewania typów

Ten proces nie był magiczny. To była chemia i mechanika.

Najpierw litera została wyrzeźbiona w matrycy z miękkiego metalu. Odpowiedni był mosiądz lub brąz. Następnie wokół tej matrycy wylano ołów. Tak powstała matryca – forma negatywna. Na koniec do tej formy wlano stop na zestaw.

Analiza spektralna wczesnych krojów pisma ujawnia dokładny przepis.

Ołów. Cyna. Antymon.

Jest to ta sama mieszanina, która jest stosowana do dziś. Komponenty nie są przypadkowe. Sam ołów utlenia się zbyt szybko. To niszczy formy. Cyna zapobiega temu utlenianiu. Antymon dodaje siły. Bez niej litery zużywałyby się zbyt szybko pod naciskiem prasy.

Matryce stalowe i formy znormalizowane

Około 1475 roku Peter Schöffer zmienił zasady gry.

Zastąpił matryce z miękkiego metalu stalowymi. Po co? Do wycinania kształtów w miedzi. Miedziane formy wytwarzały litery, które były niezawodnie identyczne. Matryce z miękkiego metalu zużyły się. Były zdeformowane. Stal zachowała swój kształt. Ta zmiana ujednoliciła wygląd tekstu na wieki. Rzemieślnicy stosowali tę metodę aż do połowy XIX wieku.

Cztery etapy rekrutacji

Zanim atrament uderzył w papier, zecer wykonał cztery różne zadania.

1. Odzyskiwanie : Usuwanie pojedynczych liter ze skrzynki składu.
2. Zestaw : Umieszczenie ich obok siebie w kasecie składu (linijce składu). Był to pasek drewna z narożnikami, który trzymano w dłoni.
3. Wyrównanie : Oddziela linie. Użyli małych ołowianych wstawek między słowami, aby rozciągnąć tekst do równej długości.
4. Demontaż : Po wydrukowaniu sortowanie liter z powrotem do odpowiednich przegródek składu.

Była to praca ręczna, powtarzalna i precyzyjna. Fizyczny charakter pracy ukształtował rytm rzemiosła.

Naciśnij Gutenberga

Czcionki stanowiły połowę sukcesu. Drugą połówką był samochód.

Europa miała trwałe, identyczne czcionki. Brakowało jednak prasy. Na Dalekim Wschodzie istniała czcionka ruchoma. Nigdy nie opracowali koncepcji prasy drukarskiej. Gutenberg połączył oba wynalazki. Wziął pomysł prasy śrubowej – używanej do wina i oliwy – i zaadaptował ją do atramentu i papieru.

To połączenie – precyzyjnego pisma i nacisku mechanicznego – stworzyło podstawę współczesnego wydawnictwa. Prasa zapewniła prędkość. Czcionki zapewniały przejrzystość. Wspólnie przełamali monopol rękopisów.

Wpływ był natychmiastowy. Książki stały się towarem. Wiedza przestała być luksusem dla elit. Reszta świata szybko ją dogoniła.

Ale samochód wymagał ciągłej konserwacji. Atrament był na bazie oleju. Trzymali się wszystkiego. Ciśnienie musiało być idealne. Zbyt mocny i czcionki mogłyby się popsuć. Za słaby i obraz rozmyty. Był to delikatny taniec pomiędzy człowiekiem a maszyną.

Nadal stosujemy podstawowe zasady. Czcionki cyfrowe to po prostu nowe matryce. Pliki PDF to nowi władcy. Podstawowa logika niewiele się zmieniła. Po prostu usunęliśmy pracę fizyczną.

Prasa drukowała nie tylko słowa. Wpisywał nowy sposób myślenia. A trudniej jest to naprawić niż przegrany pozew.

Dokumenty z tamtego okresu nie pozostawiają wątpliwości. Akta związane z procesem z 1439 r. dotyczącym dzieł Gutenberga w Strasburgu potwierdzają, że prasę drukarską uruchomiono niemal natychmiast. Ta technologia nie była odległym marzeniem. Tam była, wytatuowana i pracująca.

Najwcześniejsze modele były prawdopodobnie prymitywnymi adaptacjami pras winiarskich lub introligatorskich. Wyobraź sobie stałe łóżko na dole i ruchomą płytę na górze. Mały pręt na śrubie ślimakowej przesuwał płytkę w pionie. Po oprawieniu zestawu w metalową ramę i pokryciu tuszem na wierzch położono papier. Cis się zamykał. Była presja. Zrobiło się wrażenie.

Metoda ta przewyższała tradycyjną technikę rozmazywania stosowaną w drzeworytach w Europie i Chinach. Otrzymujesz wyraźniejszy obraz. Można było drukować po obu stronach arkusza bez niszczenia pierwszej strony. Ale proces ten był niezdarny.

Nakładanie tuszu było koszmarem. Przełożenie skórzanego wacika pomiędzy płytą a zestawem było niezwykle trudne. A co z ciśnieniem? Wymagało to kilkukrotnego przekręcenia śruby. Aby włożyć kolejny arkusz, trzeba było wyjąć listwę, podnieść płytkę, włożyć papier i ponownie zamontować listwę. To było wyczerpujące.

Jak na przestrzeni lat udoskonalono prasę drukarską

Charakterystyka funkcjonalna szybko została ustalona. Większość ekspertów zgadza się, że w roku 1470 tokarka wydawała się prawie ukończona. Pierwsza poważna zmiana nastąpiła wraz z pojawieniem się ruchomego łoża. Zamiast podnosić ciężką płytę dla każdego arkusza, kolba mogłaby wysunąć się na prowadnicach. Zestaw można było wyjąć, posmarować farbą i wsunąć pod stałą płytkę. Wydajność wzrosła dramatycznie.

Potem śruba się zmieniła. Śruba ślimakowa jednogwintowa została zastąpiona śrubą wielogwintową z trzema lub czterema równoległymi gwintami. Skok gwintu był ostro nachylony. Teraz lekki ruch drążka znacznie podniósł płytę.

Ale to stworzyło nowy problem. Nacisk wywierany przez płytkę spadł. Rozwiązanie było genialnie proste. Podziel proces drukowania na dwie części. Korzystając z ruchomej kolby wsunąć zestaw pod prasę. Wydrukuj połowę strony. Następnie przesuń zestaw i wydrukuj kolejny.

Była to zasada drukowania „dwóch obrotów”. Pozostał w użyciu przez trzy stulecia. Po co zmieniać to, co działa? Ponieważ ciśnienie było nierówne, a proces był powolny. Ale to było lepsze niż stary cis.

Kluczowe ulepszenia technologii pras śrubowych

W ciągu następnych 350 lat prasa śrubowa znacząco ewoluowała. Wkręt drewniany, podatny na wypaczanie i łamanie, został zastąpiony wkrętem żelaznym około 1550 roku. Wzrosła wytrzymałość. Nastąpiła stabilizacja.

Dwadzieścia lat później innowatorzy dodali podwójną kasetę przegubową. Zawierał dwa kluczowe elementy:

• Frisket: kawałek pergaminu wycięty tak, aby odsłonić tylko tekst. Zapobiega przedostawaniu się atramentu na czyste obszary papieru.
• Tympanon: warstwa miękkiego, grubego materiału tekstylnego. Łagodzi wrażenie, zapewniając równomierny nacisk pomimo nierównej wysokości pisania.

Nie były to drobne ulepszenia. Były to zmiany strukturalne, które pozwoliły na wyższą jakość produktów i mniejsze marnotrawstwo papieru. Maszyna stała się maszyną precyzji, a nie tylko brutalnej siły.

Co stanie się dalej? Branża nadal się rozwijała. Ale fundament został położony. Określono podstawowe zasady mechaniczne maszyny – półfabrykat, płytkę, ślimak i układ rozprowadzania farby. Kolejne innowacje opierały się na tym szkielecie. Ale przez dziesięciolecia był to limit ludzkiej pomysłowości w dziedzinie masowej komunikacji. I zadziałało.

Holenderskie krosno zmieniło zasady gry w Amsterdamie około 1620 roku. Willem Janszoon Bleu dodał przeciwwagę do belki dociskowej. Teraz płyta drukarska podniosła się automatycznie. Nie trzeba już było podejmować wysiłku, aby przywrócić go do pierwotnej pozycji. Dzięki tej niewielkiej modyfikacji powstało tzw. krosno holenderskie. Kopia tego samochodu przepłynęła Atlantyk. Przybyła do Cambridge w stanie Massachusetts w 1639 roku. Stephen Day przywiózł ją do Ameryki Północnej. Była to pierwsza maszyna na kontynencie.

Pięćdziesiąt lat później proces ten uległ kolejnemu udoskonaleniu. W 1790 roku angielski naukowiec i wynalazca William Nicholson zmienił sposób nakładania farby na papier. Opracował metodę wykorzystującą cylinder pokryty skórą. Później skórę zastąpiono mieszaniną żelatyny, kleju i melasy. Po raz pierwszy w procesie drukowania zastosowano ruch obrotowy. Nigdy więcej płaskich, statycznych maszyn. Wszystko zaczęło się poruszać.

Maszyna metalowa (1795)

Pierwsza całkowicie metalowa obrabiarka pojawiła się w Anglii około 1795 roku. Drzewo należy już do przeszłości. Metal wszedł na scenę. Kilka lat później mechanik w Stanach Zjednoczonych stworzył własną wersję. Zastąpił system śrubowy serią metalowych zawiasów. To była maszyna „Columbia”. Utorował drogę maszynie „Waszyngton”, opracowanej przez Samuela Rusta.

Szczytem rozwoju maszyn drukarskich śrubowych stała się prasa „Waszyngton”. Odziedziczył swój rodowód bezpośrednio od Gutenberga. Ale pracował szybciej. Jego wydajność sięgała około 250 wydruków na godzinę. Był to znaczący skok w porównaniu z pracą fizyczną z poprzednich epok.

Stereotyp i stereografia (koniec XVIII wieku)

Popyt na produkty drukowane szybko rósł. Ludzie chcieli szybkości i głośności. Presja ta stymulowała poszukiwanie technologii zwiększających skalę produkcji. Pojawiły się dwie koncepcje: stereotypia i stereografia.

Stereotypowanie zaczęto stosować w Paryżu około 1790 roku. Polegało ono na tworzeniu wrażenia bloków składu z gliny lub miękkiego metalu. Z tego wycisku powstały formy ołowiane na całą stronę. Te stereotypowe klisze były przełomem. Dzięki nim drukowanie tego samego tekstu na kilku maszynach stało się ekonomicznie opłacalne. A ponieważ klisze zachowały typ w jego dokładnej formie, oryginalne elementy pisma można było znacznie szybciej poddać recyklingowi. Wydajność wzrosła wielokrotnie.

Odmiana tej metody pojawiła się po 1848 roku. Stosował on metalizację galwanoplastyczną. Powstały cienkie metalowe płytki na bazie stopu ołowiu. Jak? Przez elektrolityczne osadzanie miedzi na formie woskowej zestawu. To było dokładniejsze. Było trwalsze.

Stereografia poszła inną drogą. Tworząc formularz, chciała całkowicie uniknąć pisania. Wczesne próby udoskonalenia metody metalograficznej – tłoczenia matrycy glinianej stemplami – nie dawały lepszych rezultatów. Następnie w 1797 roku ktoś zaproponował oryginalne podejście. Wyprodukowali dużą liczbę miedzianych matryc dla każdej litery. Macierze te zebrano zgodnie z tekstem. Pokrywały całą powierzchnię na dnie formy. Następnie odlano płytę ołowianą. Po zakończeniu odlewania matryce były gotowe do ponownego użycia. To było sprytne błędne koło.

Maszyna mechaniczna König (początek XIX wieku)

Perspektywa wykorzystania energii parowej wisiała nad przemysłem. Naukowcy zaczęli szukać sposobów na włączenie pary do procesu drukowania. Celem było połączenie różnych operacji procesu drukowania w jeden cykl. Automatyzacja nie była już marzeniem. Był to problem inżynieryjny czekający na rozwiązanie.

Dlaczego cylinder wygrał wojnę drukarską

Marzenie o zmechanizowanym druku zaczęło się na długo zanim energia parowa stała się wszechobecna. W 1803 roku niemiecki inżynier Friedrich König naszkicował projekt prasy drukarskiej, który faktycznie miał sens. Chciał zrobić coś więcej niż tylko dociskanie papieru do farby. Wyobraził sobie maszynę, w której przekładnie sterują podnoszeniem ciężkich przedmiotów – podnoszeniem i opuszczaniem płyty drukarskiej, przesuwaniem stołu w przód i w tył, a nawet nakładaniem atramentu na czcionkę. To był kompletny system. Ale teoria jest tania. Pierwsze testy w Londynie w 1811 roku nie powiodły się. Skrzynie biegów ślizgały się. Czas był niewłaściwy. To po prostu nie zadziałało.

Potem były Stany Zjednoczone. Mianowicie udoskonalenie maszyny Liberty w 1857 roku. Był to punkt zwrotny dla płaskich maszyn drukarskich. Wprowadził zacisk pedału. Naciskasz pedał, a mechaniczne ramiona mocno dociskają płytę drukarską do stołu. Wreszcie pojawiły się zadowalające wyniki. Ale to nie wystarczyło.

Nicholson widział już przyszłość. Opatentował proces wykorzystujący cylinder przymocowany do elementów składu. Po prostu nie potrafił tego zbudować. Technologia nie była jeszcze gotowa.

Geometria ciśnienia

Dlaczego branża ostatecznie porzuciła druk płaski? Sprowadza się to do podstawowej geometrii i fizyki. Cylinder jest najbardziej logicznym kształtem procesu cyklicznego. Zapewnia także najlepszą możliwą wydajność.

Pomyśl o presji. Jeśli korzystasz z płyty drukarskiej, musisz rozprowadzić ogromną ilość energii na całej powierzchni jednocześnie. Duża część tej energii jest marnowana w obszarach, w których nie można drukować. Cylinder jest inny. Koncentruje ciśnienie. Obciążenie przenosi jedynie wąski pas powierzchni, który aktualnie styka się z cylindrem. Uzyskujesz intensywny, skupiony nacisk tam, gdzie jest to potrzebne, bez marnowania energii na resztę strony.

Ta skuteczność nie była całkowitą tajemnicą. Już w 1784 roku francuska prasa książkowa dla niewidomych pokazała potencjał cylindra. Było to oczywiście ograniczone demo. Okazało się jednak, że koncepcja się sprawdziła. Pozostało tylko czekać, aż inżynierowie nadrobią zaległości.

Przejście do ruchu cyklicznego

Przejście nie dotyczyło tylko szybkości. Chodziło o zrównoważony rozwój. Płaska maszyna uderza mocno i zatrzymuje się. Cylinder się toczy. Utrzymuje dynamikę. Miało to znaczenie w druku wielkoformatowym, gdzie najważniejsza była konsekwencja.

Patenty Nicholsona przez dziesięciolecia pozostawały zwycięstwami cienkimi jak papier. Rozumiał mechanizm, ale nie miał siły przemysłowej, aby go ulepszyć. Inni próbowali. Nie udało im się. Rynek nie potrzebował prototypu. Potrzebował maszyny, która mogłaby pracować cały dzień bez zacięć.

Zanim maszyna Liberty włączyła się, napis był już na ścianie. Formularz drukowany był zbyt dużym mostem. Udało się, ale było ciężko. Była głośna. I nie mogła konkurować z płynnym, nieubłaganym ruchem cylindra. Drogę wskazała francuska maszyna do książek dla niewidomych. Przemysł potrzebował prawie stulecia, aby pójść za tym przykładem.

Teraz spoglądamy wstecz na te wczesne niepowodzenia w Londynie. To nie były błędy. To były niezbędne kroki. Bez tych niepowodzeń nie byłoby przełomu w roku 1857. A bez cylindra współczesny przemysł wydawniczy mógłby dziś wyglądać zupełnie inaczej. Albo nie. Jednak wzrost wydajności był niezaprzeczalny.

Napięcie między powierzchniami płaskimi i okrągłymi zdefiniowało tę epokę. Jeden był stabilny. Drugi był skuteczny.

W roku 1811 świat drukarski zatrzymał się. König i jego asystent Andreas Bauer próbowali zaradzić tej sytuacji, stosując konstrukcję obrotową, która nadal opierała się na płaskim stole poruszającym się tam i z powrotem. Papier umieszczono na cylindrycznej płycie. Stół wsunął się pod dół, aby wytworzyć nacisk, a następnie cofnął się, aby umożliwić wałkom malarskim dogonienie. Było to genialne, ale cykliczność ruchu (zatrzymanie i start) była nieskuteczna.

Potem przyszedł rok 1814. Londyńska gazeta „The Times” zainstalowała pierwszą maszynę drukarską z cylindrem zatrzymującym parę.

Miał dwa cylindry obracające się szeregowo. Jeden po drugim. To podwoiło produktywność. Osiągnięto 1100 arkuszy na godzinę. Ogromny skok w porównaniu z rozwiązaniami opartymi na korbie ręcznej. Ale stół wciąż poruszał się tam i z powrotem. To był cykl przerywany. Utracony rytm.

Aby proces był naprawdę ciągły, jeden okrągły cylinder nie wystarczył. Do zestawu potrzebny był okrągły kształt.

Maszyna Howe’a i problem kruchości

Ten przełom nastąpił w 1844 roku. Richard Howe opatentował swoją maszynę obrotową w Stanach Zjednoczonych. Była to pierwsza prawdziwie rotacyjna prasa drukarska, oparta na zasadzie składu kołowego.

Oto jak to działało: duży cylinder miał na zewnętrznej powierzchni kolumny tarczy. Małe cylindry ciśnieniowe dociskały do ​​niego papier. Operatorzy ręcznie podawali arkusze. Prędkość? Ponad 8 000 kopii na godzinę.

Był jeden haczyk. Samochód był delikatny. Jeżeli zestaw nie byłby idealnie zabezpieczony, siła odśrodkowa wypchnęłaby litery z cylindra. Chaos.

Rozwiązaniem były stereotypy. Zamiast oddzielnej ruchomej czcionki utworzyłeś zakrzywione kształty. Z tekstu zrobiłeś kształt, wcisnąłeś go w papier-mache (flon) i odlałeś na niego stop ołowiu. Rezultatem była twarda, zakrzywiona powierzchnia do drukowania.

Francja eksperymentuje z tym od 1849 r. „The Times” używał go regularnie od 1856 r. Od 1858 r. stało się to standardową praktyką. Maszyna rotacyjna stała się stabilna.

Przełom w podawaniu papieru z roli

Drukowanie było szybkie. Pisanie jest powolne. Jednak podawanie papieru do maszyny stanowiło wąskie gardło.

Przed 1865 rokiem trzeba było jeszcze segregować osobne arkusze. Nawet w przypadku maszyny Howe’a ktoś musiał wziąć papier i położyć go na cylindrze. To nie było zmechanizowane.

Poprawił to William Bullock ze Stanów Zjednoczonych. Wynalazł pierwszą maszynę rotacyjną do podawania papieru. Używał papieru na szpulach. Maszyna wydrukowała rolkę, pocięła ją na arkusze i wyprodukowała 12 000 gotowych gazet na godzinę.

Po roku 1870 do procesu dodano automatyczne urządzenia składające. Bullock i Howe opracowali pierwszy z nich. Gazetę można było teraz wydrukować, złożyć i przygotować do sprzedaży bez użycia rąk ludzkich, gdy papier zszedł z rolki.

Zakrzywione kształty również ewoluowały. Formy elektroformowe. Formy gumowe lub plastikowe produkowane fotomechanicznie. Formy opakowań metalowych wytwarzane przez fototyp. Różnorodność pozwoliła na uzyskanie wyższej jakości zdjęć i dłuższych serii.

Próby mechanizacji pisania na klawiaturze (połowa XIX w.)

Szybkość pisania przekroczyła prędkość pisania.

Mechanizacja prasy drukarskiej była stosunkowo prosta. Mechanizacja procesu pisania – porządkowania liter – była koszmarem.

W 1806 roku forma otworzyła nowe możliwości. Następnie w 1822 roku William Church of Boston opatentował maszynę do składu. Miała klawiaturę. Każdy klawisz uwalniał fragment tekstu z kanału magazynu.

Kościół rozwiązał problem dystrybucji, zanim stał się problemem. Dodał urządzenie do ciągłego odlewania nowych elementów zestawu w miarę ich używania. Ale maszyna wyprodukowała zestaw tylko w postaci ciągłej linii. Robotnik musiał jeszcze ułożyć wersety i uzasadnić je (ułożyć słowa tak, aby wers kończył się prosto).

W ciągu następnych 50 lat pojawiły się podobne maszyny. Dodano pewne mechanizmy zapewniające prawidłową orientację zestawu. Jedna z tych maszyn napisała dziewięciotomową Encyklopedię Britannica.

Prędkość była imponująca: od 5 000 do 12 000 elementów na godzinę. Porównaj to z 1500 za pracę ręczną. Ale wąskie gardło pozostało. Linie trzeba było ręcznie podzielić i wyrównać na szerokość.

Potem przyszedł dystrybutor mechaniczny. To był odwrotny kompozytor. Operator posortował zużyty zestaw z powrotem do kanałów sklepu. Prędkość osiągnęła maksymalnie 5000 elementów na godzinę. Nie szybciej niż ręczna praca człowieka.

Pełną integrację uniemożliwiały dwa problemy:

1. Uzasadnienie wymagało inteligentnego osądu. Maszyna nie mogła zdecydować, ile miejsca pozostawić między słowami.
2. Opóźnienie między wydrukowaniem a zwrotem zestawu do sklepu spowodowało oddzielenie procesu dystrybucji i zestawu.

To były dwa różne cykle. Jeden nie był jeszcze w stanie „przetrawić” pozostałości drugiego.

Casting zecerów (lata 80. XIX w.)

Rewolucja linotypu i Monipe

XIX wieku zaczęto w końcu przezwyciężać wąskie gardło związane ze składem ręcznym. W USA niemiecki emigrant Othmar Mergenthaler wprowadził Linotype. Ta maszyna nie tylko wpisywała pojedyncze litery. Rzuciła ciągłą linię czcionki. Pojedynczy blok. Ołów wlewano do matryc, z których każda posiadała indywidualne wgłębienia, tak aby po odlaniu wracała do swoich właściwych komórek w kasie.

Wyrównanie szerokości nastąpiło właśnie tam. Przestrzenie międzywyrazowe (pasma spacji) zostały wciśnięte pomiędzy grupy macierzy, ustalając słowa na miejscu. Same matryce wykonywały cztery podstawowe operacje składu do druku. Do druku używano ołowiu odlewanego. Wydajność? 5 000–7 000 jednostek pisania na godzinę. Ogromny skok.

Co najmniej o krok wyprzedził go Tolbert Lanston, wprowadzając swój wynalazek w 1885 roku. Monipe odlał poszczególne elementy składu. Wyrównanie linii osiągnięto poprzez zliczenie jednostek szerokości odstępu pomiędzy tymi elementami. Matryce nadawały się do nieskończonego wielokrotnego użytku. Elementy składu były jednorazowe i po wyciśnięciu wracały do ​​maszyny odlewniczej.

Nowoczesne maszyny Monipe wykorzystują taśmę papierową. Perforowany. Sterowanie za pomocą osobnej klawiatury. Produkują 10 000–12 000 zecerów na godzinę. Dwa razy szybszy niż Linotype. Ale zasada działania była inna. Pojedyncze składniki kontra stałe bryły.

Washington I. Ludlow wszedł na rynek w 1911 roku. Jego maszyna pracowała z dużym krojem pisma w nagłówkach. Został zbudowany inaczej. Matryce składano ręcznie w dziale składu. Wkładany nad otwór w formie. Dystrybuowane ręcznie. Mniej automatyzacji. Większa kontrola.

Innowacje XIX wieku

XIX wiek położył podwaliny pod techniki zupełnie niezwiązane z prasą Gutenberga. Nacisk przesunął się na reprodukcję ilustracji i druk chemiczny.

Powielanie ilustracji

Na pierwszy plan wysunął się drzeworyt. Wycinarki drzew. Drukowali z ulgą. Kompatybilny z drukiem składu. Bloki z obrazami i tekstem maszynowym zostały utrwalone w jednej formie. Jednak pod koniec XV wieku rytownictwo w metalu zaczęło z nimi konkurować. Druk wklęsły (intaaglio).

Metalowe płytki. Miedź. Mosiądz. Cynk. Stal – po 1806 r. Rowki wycięto nożem grawerskim. Lub wytrawione kwasem. Atrament pozostał jedynie we wgłębieniach. Powierzchnię oczyszczono z nadmiaru. Przeniesione na papier pod ciśnieniem. Prasa cylindrowa. Pochodzi z walcowni.

Druk wklęsły i drzeworyt nie szły w parze. Tekst i ilustracje należało wydrukować osobno. Później w stuleciu zmechanizowano prasy do płyt zakrzywionych wklęsłodrukiem. Wałki do nakładania atramentu. Obrotowe pasy materiałowe lub muślinowe krążki do wycierania. Produktywność pozostała ograniczona.

Pod koniec XVIII wieku druk wklęsły zainspirował ciągły druk na tekstyliach. Tkanina przechodziła pod wygrawerowanym, pokrytym tuszem cylindrem. Skrobaki usunęły nadmiar atramentu. Do 1860 roku we Francji technologia ta została przeniesiona na papier do okładek podręczników szkolnych. Solidny miedziany cylinder. Nie ciągłe linie. Miliony maleńkich ubytków. Utrzymuje atrament wbrew grawitacji i sile odśrodkowej. Nadaje się tylko do prostych grafik.

Litografia: Senfelder (1796)

Litografia zmieniła zasady gry. Ani ulgi, ani głębi. Opierając się na jednej zasadzie. Woda i tłuszcz nie mieszają się.

Alois Senfelder z Pragi badał kamienie z węglanu wapnia. Małe. Porowaty. Jednorodny. Rysował obrazy grubym tuszem. Zwilżył kamień. Nałożyłem zwykły tusz. Smar trzymał atrament. Woda ich odepchnęła. Papier przyciśnięty do kamienia odtwarzał obraz.

Senfelder zdał sobie sprawę, że może przenieść projekty na inne kamienie. W pobliżu. Wykonaj tyle identycznych kopii, ile potrzeba. Wydrukuj jeden duży arkusz i uzyskaj wiele kopii. Cynk też się nadawał. Te same właściwości.

Wyobraził sobie abs. Kamień został przymocowany do ramy. Pokryty tuszem. Oklejona papierem i tekturą. Przytulony.

Około 1850 roku przybyła mechanizacja. Prasa cylindrowa. Wałki flanelowe do zwilżania. Wałki do nakładania atramentu.

Płyty cynkowe mogą być zakrzywione. Umożliwiło to zastosowanie pras rotacyjnych. Pierwszy pojawił się w 1868 roku. Papier przechodził pomiędzy cylindrem przenoszącym płytę a cylindrem ciśnieniowym. Szybciej. Ciągle.

Fotografia nie tylko rejestrowała obrazy. Zmieniła sposób ich drukowania. Przejście od ręcznie grawerowanych płyt do zautomatyzowanej masowej produkcji materiałów wizualnych rozpoczęło się od wypadku chemicznego w latach dwudziestych XIX wieku. Joseph Nicéphore Niépce próbował rozwiązać problem grawerowania. Chciał drukować obrazy na kamieniach litograficznych lub blaszanych płytach do druku wklęsłego. Odkrył, że wrażliwe na światło substancje chemiczne mogą robić to automatycznie. Odkrycie to dało początek fototypowi. Położył także podwaliny pod samą fotografię, która pojawiła się w latach 1829–1838, a następnie pod reprodukcję fotografii drukowanych.

Od siatki tekstylnej po szklane kratki

Technologia potrzebowała sposobu na przekazanie półtonów. Nie wszystkie obrazy są czarno-białe. Większość z nich jest szara. W 1852 roku brytyjski naukowiec William Henry Fox Talbot wymyślił sztuczkę. Umieścił kawałek czarnego tiulu pomiędzy arkuszem drewna a światłoczułą stalową płytą. W rezultacie powstał nadruk, który zachował delikatną siateczkę tkaniny.

Dlaczego to jest ważne? Ponieważ zmienił grawerunek. Przed Talbotem kwas równomiernie korodował płyty. W tkaninie kwas utworzył małe, przylegające do siebie wgłębienia. Ich głębokość zmieniała się w zależności od ekspozycji na światło. Talbot faktycznie wynalazł ekran (raster). Utorowało to drogę do druku wklęsłego rotacyjnego.

XIX wieku tkanina została wymieniona. Jej miejsce zajęły dwie tafle szkła o równych, równoległych liniach przecinających się prostopadle. Ten szklany ekran umożliwił drukowi typograficznemu i litograficznemu odtworzenie pełnego zakresu półtonów fotograficznych. Działało to na zasadzie rozpraszania światła przez siatkę, przekształcając intensywność tonów w różne grubości drukowanej powierzchni.

Sekret cylindra

Przechodząc do lat 90. XIX wieku, inżynierowie uderzyli w ścianę. Musieli zmechanizować grawerowanie wklęsłe. Celem było wygrawerowanie nieskończonej liczby małych komórek bezpośrednio na cylindrze. To było trudne. Urządzenie do skrobania używane do usuwania nadmiaru farby wymagało płaskiej powierzchni. Wygięty cylinder nie zapewniał równomiernego kontaktu. Roztwory światłoczułe również nie przylegały do ​​cylindrów.

Rozwiązaniem jest tkanina węglowa. W latach 1862–1864 Brytyjczyk J. W. Swan wynalazł papier powlekany żelatyną. Można go uczynić światłoczułym i oświetlonym przed nałożeniem na jakąkolwiek metalową formę.

Czeski wynalazca Karl Klich poszedł dalej. W 1878 roku zastosował siatkę bezpośrednio na tkaninie węglowej. Umożliwiło mu to jednoczesne przeniesienie komórek druku wklęsłego na cylinder wraz z obrazem. W 1895 roku Kliczko i jego angielscy koledzy założyli firmę Rembrandt Intaglio Printing Company. Opublikowali reprodukcje obrazów na papierze przy użyciu rotacyjnego druku wklęsłego.

Trzymali ten proces w tajemnicy.

Wyciek, który zmienił wszystko

W Niemczech i Stanach Zjednoczonych zgłoszono patenty na podobny proces, w którym obraz był przeglądany przed nałożeniem druku na tkaninę. Ale prawdziwy rozwój technologii nastąpił dzięki jednemu człowiekowi. Pracownik Drukarni Wklęsłodruku Rembrandt wyemigrował do Stanów Zjednoczonych w 1903 roku. Zdradził tajemnicę Klicha.

Nagle upowszechnił się druk wklęsły rotacyjny jego metodą. Sekret został ujawniony. Branża poszła do przodu.

Zmiana XX wieku

XX wiek skupiał się na szybkości. Technologia offsetowa stała się standardem. Innowacje pobudziły masową produkcję i gospodarkę. Litografia rozwijała się pod koniec XIX wieku w dwóch kierunkach. Po pierwsze, drukowanie na cienkich blachach, takich jak puszka do pakowania żywności. Wykorzystano proces transferu. Cylinder dociskający płytę drukarską niósł metal, ale nie dotykał kamienia. Pośredni gumowy cylinder przeniósł obraz. Po drugie, druk na papierze. Było to rzadkie aż do końca XIX wieku, a następnie stało się powszechne w prasach cylindrycznych lub obrotowych.

W 1904 roku Ira W. Rubel popełnił błąd, który uratował historię drukarstwa. Pracował w fabryce w Newton w stanie New Jersey. Zatrzymanie podawania papieru spowodowało przeniesienie obrazu z cylindra drukującego do cylindra gumowego. Zamiast wyrzucić wydruk, spróbował drukować z gumy. Nadruk wyszedł znakomicie.

Rubel i jego partner zbudowali prasę trzycylindrową. Była to pierwsza prasa offsetowa. Termin utknął. Do dziś pozostaje standardem w druku komercyjnym.

Suchy offset i nowoczesne zastosowania

Wkrótce potem pojawiły się problemy. Wydrukowane tła w kratkę wymagały atramentu rozpuszczalnego w wodzie, aby zapobiec podrabianiu. Woda zakłócała ​​inne etapy procesu. Inżynierowie zaproponowali wymianę płyty litograficznej na cylindrze dociskowym na płytę nakładkową stereotypową lub drukowaną.

Tak narodził się suchy offset, zwany także lettersetem. Łączy w sobie niezwilżający druk wypukły z transferem offsetowym. Służy do czegoś więcej niż tylko kontroli. Znajduje zastosowanie we wszystkich obszarach tradycyjnego druku.

Od 1950 r. pojawił się kolejny proces hybrydowy. Łączy druk wklęsły z transferem offsetowym. Jest to powszechne w Stanach Zjednoczonych. Służy do drukowania tapet, podłóg z tworzyw sztucznych i talerzy papierowych. Technologia wciąż się dostosowuje. W przypadku czasopism, opakowań i dokumentów, z którymi spotykamy się na co dzień, nadal opieramy się na tych odwiecznych zasadach. Atrament się zmienił. Proces pozostaje taki sam.

Historia druku kolorowego nie zaczęła się od plików cyfrowych o wysokiej rozdzielczości. Zaczęło się od drewnianych klocków.

Już w 1457 roku psałterz podpisany przez Petera Schöffera (choć niektórzy historycy preferują Gutenberga) zawierał już dwukolorowe nagłówki. Wiązało się to z zagnieżdżaniem drewnianych klocków, które oddzielnie powlekano farbą, aby imitować odręczne ilustracje z epoki. To było prymitywne. Ale to zadziałało.

Przejdźmy do XVI wieku. Niemieccy drukarze eksperymentowali z wielobarwnymi obrazami na drewnie. W XVII wieku nauczyli się nakładać farbę na jedną metalową płytkę w taki sposób, że na jedną rolkę można było przenieść kilka odcieni.

Następnie w 1719 roku przybył Jacques-Christophe Le Blond. Opatentował w Anglii metodę, która zmieniła wszystko. Do konturów używał kolorów podstawowych – niebieskiego, żółtego, czerwonego – plus czarny. Wygrawerował cztery metalowe tabliczki, każda podkreślając znaczenie określonego koloru. Papier przeszedł przez cztery oddzielne fabryki. To było powolne. To było ręczne. Ale był prekursorem nowoczesnego druku procesowego.

Wiek XIX przyniósł naukę. Trichromacja. Zdjęcie. Technologia ekranu. Te innowacje zastąpiły ręczne ekrany Le Blon. Pojawiła się quadrichromia. Do palety dodano czerń. W ten sposób narodził się nowoczesny standard.

Automatyzacja wybierania numerów

Wydajność zawsze była świętym Graalem.

System Monotype próbował wówczas rozwiązać ten problem. Oddzieliła klawiaturę i mechanizm odlewniczy. Uderzyłeś taśmą. Maszyna to przeczytała. Mechanizm odlewniczy pracował na pełnych obrotach. Był to krok w kierunku oddzielenia myśli od działania.

Prawdziwy skok nastąpił jednak około 1929 roku. W USA pojawiła się zecer telegraficzny. Pozwoliło to na zdalne sterowanie. Operator stworzył taśmę perforowaną. Każda kombinacja otworów reprezentowała literę lub spację. Urządzenie tłumaczące odczytało taśmę i kontrolowało wydanie matryc.

Jaki jest wynik? Maszyny rzucające pojedyncze linie (ślimaki) mogły wyprodukować ponad 20 000 znaków na godzinę.

Jest szybki jak na ołów. Ale jest to ograniczone przez ludzką prędkość. Operator nadal musiał zdecydować, gdzie podzielić słowa w nowej linii. Ta „wąska szyja” pozostała.

Programowalne wybieranie numerów

Lata pięćdziesiąte ponownie zmieniły reguły gry.

Interweniowała elektronika. System BBR, nazwany na cześć francuskich wynalazców, wprowadził programowalne wybieranie numerów. To brzmiało jak magia. Komputer przejął logikę procesu. Określała długość linii. Kontrolował dzielenie wyrazów w oparciu o reguły gramatyczne. Zarządzał nawet projektem układu.

Operator nadal dziurkował taśmę. Ale komputer zdecydował, gdzie zrobić podział linii.

Jaka była prędkość? Limit został ustawiony przez wiertarkę udarową.

Maszyny te osiągały prędkość 300 000 znaków na godzinę. Dziesięć razy szybciej niż najlepsze maszyny do odlewania żyłek.

Potem nadeszły lata 60. XX wieku. Taśma magnetyczna zastąpiła papier perforowany. Prędkość wzrosła do 1000 znaków na sekundę. 3,6 miliona na godzinę.

Lead nie mógł nadążyć. Ciężar metalu i bezwładność mechanizmów uniemożliwiały odlewanie przy takich prędkościach. Ale dla maszyn uwolnionych od ciężaru heavy metalu? To było praktyczne.

Przesuń się w stronę światła

W tradycyjnym druku zawsze występował błąd logiczny.

Rzucasz ciężkie ołowiane linki. Następnie zostali sfotografowani, aby stworzyć wydruk próbny dla stereotypu. Po co używać ogromnego ciężaru tylko do sfotografowania go?

Przed rokiem 1900 rozważano wykonywanie bezpośrednich zdjęć tytułów. Photoline pojawiła się w 1915 roku. Była to fotograficzna wersja maszyny Ludlow. Zebrała przezroczyste matryce do pudełka składu i sfilmowała linię.

Ale prawdziwy zestaw zdjęć wymagał ponownego przemyślenia podejścia.

Pierwsza generacja maszyn fotoskładowych próbowała dostosować istniejące systemy mechaniczne. Zastąpili matryce metalowe matrycami z obrazami. Zastąpili mechanizmy odlewnicze fotoblokami.

Fotonaświetlarka (1947). Fotomatyczny (1963). Linofilm (1950). Monofoto (1957).

Wszyscy polegali na mechanice odlewania ołowiu. Międzytyp. Linotyp. Monotyp.

Ograniczały je prawa fizyki. Nie mogli pracować szybciej. Bezwładność części mechanicznych ograniczała ich wydajność.

To był ślepy zaułek.

Rozwiązanie musiało być funkcjonalne, a nie mechaniczne. Zbadano to w Niemczech w latach dwudziestych XX wieku. Kompozytor Uhera przymocował fotomacierze do obracającego się dysku. To był przedsmak tego, co miało nadejść. Światło. Nie ołowiu.

Przemysł stanął na krawędzi rewolucji. Ale oni wciąż patrzyli w przeszłość.

Od bębnów mechanicznych po prędkość cyfrową

Porzucenie nieporęcznego i powolnego sprzętu oznaczało drugą generację maszyn fotoskładowych. Cel był prosty: wyeliminować bezwładność. Wczesne maszyny były ciężkimi gigantami. Do 1954 roku inżynierowie zmniejszyli liczbę ruchomych części do dwóch. Obracający się bęben utrzymywał fotomatrycę. System pryzmatów lub zwierciadeł kierował wiązkę światła z lampy błyskowej elektronów. Mniej metalu. Mniejsze tarcie. Większa prędkość.

To nie była tylko modernizacja. To było całkowite przemyślenie.

W 1949 roku pojawiła się maszyna Lumitype, pierwotnie nazywana Lithomat. Został stworzony przez dwóch francuskich inżynierów, Rene Higonnet i Louisa Moiroux. Korzystała z klawiatury podłączonej bezpośrednio do urządzenia. W roku 1953 drukowano na nim książkę „Cudowny świat owadów”*. W późniejszych modelach klawiaturę oddzielono od urządzenia drukującego. Wydajność wzrosła do ponad 28 000 znaków na godzinę. Było szybko jak na tamte czasy.

Ale prędkość miała swoje granice.

Maszyna Linofilm, wprowadzona w 1954 roku, wykorzystywała płyty migawki do wybierania postaci. Osiągnął prędkość 12 znaków na sekundę. To 43 200 znaków na godzinę. Aktualizacja z 1965 roku obejmująca konstrukcję bębna podwoiła tę liczbę. Photon-Lumitype 713 (1957) osiągnął prędkość 80 000 symboli na godzinę. Potem wzięła górę fizyka. Siła odśrodkowa działająca na obracający się bęben zaczyna przy dużych prędkościach rozdzierać matrycę. Nie można kręcić kołem w nieskończoność.

Więc przestali kręcić.

Wprowadzona w 1959 roku maszyna Lumizip 900 całkowicie zmieniła geometrię procesu. Poruszył się tylko obiektyw. Matryce świetlne pozostały nieruchome. Obiektyw skanował nieruchome znaki, fotografując całą linię składającą się z 20–60 liter w jednym przejściu. Wydajność gwałtownie wzrosła do 200–600 znaków na sekundę. To ponad 2 000 000 znaków na godzinę. Do przesyłania danych wymagana była taśma magnetyczna.

Dowód był na stronach.

W 1964 roku Index Medicus stał się pierwszą książką napisaną w całości na Lumizipie. Miał ponad 600 stron. Maszyna wykonała to w 12 godzin. Spróbuj tego na gorącej prasie. Zajęłoby to prawie rok. Luka między składem a drukiem szybko się zmniejszała.

Elektroniczny skok

Taśma magnetyczna nadal stanowiła wąskie gardło.

Aby przezwyciężyć to ograniczenie, w latach sześćdziesiątych XX wieku pojawiła się trzecia generacja. Strategia była radykalna: wyeliminować wszystkie mechaniczne części ruchome. Żadnych bębnów. Żadnych okiennic. Żadnych soczewek skanujących tam i z powrotem. Usunęli światło i zastąpili je wiązkami elektronów.

Pojawiły się maszyny do fotoskładu oparte na lampach katodowych (CRT). Kluczowymi graczami były RCA i Linotron. Zasada działania była identyczna jak w telewizji. Wąska wiązka elektronów skanuje matrycę obrazu. Moduluje inną wiązkę elektronów na ekranie fluorescencyjnym. Ekran wyświetla film. Wydajność przekroczyła 500 znaków na sekundę. Zbliżała się liczba 1000. To ponad 3 000 000 znaków na godzinę.

Ale prawdziwa rewolucja przyszła z Niemiec.

Maszyna Digiset, wprowadzona na rynek w 1965 roku, doprowadziła logikę do skrajności. Całkowicie wyeliminowało matrycę obrazu. Do badania nie musiała być sprawna fizycznie. Przechowywał binarną analizę projektu każdego symbolu w pamięci magnetycznej. Komputer po prostu powiedział wiązce elektronów, jak narysować literę na ekranie. Maszyny takie nazywano fotoskładerami alfanumerycznymi.

Teoretyczna prędkość była oszałamiająca.

Ponad 3000 znaków na sekundę. Ponad 10 000 000 na godzinę. Niektóre prognozy sugerowały nawet osiągnięcie 30 000 000. Prędkości te przekraczały prędkość produkcji samej taśmy magnetycznej. Nie można było wystarczająco szybko wprowadzić danych do maszyny. Jedynym sposobem wykorzystania tej mocy jest podłączenie maszyny składowej bezpośrednio do komputera o podobnie dużej prędkości wyjściowej. Przepływ pracy musiał być cyfrowy od początku do końca.

Bezpośrednio do strony

Jeśli maszyna do składu mogła wpisywać znaki szybciej niż prasa drukarska mogła je drukować, po co w ogóle używać prasy?

Zmniejszała się różnica między rekrutacją a produkcją. Następnym logicznym krokiem było całkowite wyeliminowanie prasy drukarskiej. Gdyby maszyna do składu mogła natychmiast wydrukować stronę, można byłoby uniknąć stosowania atramentu, klisz i nacisku. Potrzebne było jedynie medium, które mogłoby odebrać obraz bez kontaktu fizycznego.

Druk bezdotykowy był już omawiany.

Elektrostatyczne systemy nakładania istnieją już od 1923 roku. Wykorzystywały one ładunki elektryczne do przenoszenia atramentu z cylindrycznej płyty na papier. Ale to nadal wymagało nośnika formularza. W 1948 roku dwóch Amerykanów opracowało odmienne podejście. Użyli proszku lub roztworu wrażliwego na ładunek elektryczny przyłożony do płytki. Żaden atrament nie jest przenoszony w formie fizycznej. Wystarczy naładować i sproszkować.

Technika ta dała początek kserografii do kopiowania w biurze. Na poziomie przemysłowym tworzyła kserografię do wielkoformatowych plakatów i map.

Potem pojawiła się metoda bezpośredniej ekspozycji.

Papier impregnowany związkami światłoczułymi może przechodzić przed ekranem kineskopu. Ekran pełnił rolę „talerza”. W 1964 roku gazeta Mainichi Shimbun w Tokio przetestowała tę metodę. Utworzyli obraz strony gazety na ekranie CRT. Przesłali go na falach radiowych, podobnie jak w przypadku transmisji telewizyjnej. System elektrostatyczny odtwarzał obraz na specjalnym papierze. Po ekspozycji nie była wymagana żadna obróbka chemiczna.

Obraz spadł na papier. Maszyna była bezczynna.

Pozostaje nam system, który nie tylko drukuje tekst. Generuje obrazy. Granica pomiędzy składem a drukiem zatarła się. Maszyna nie tylko wybiera numer. Ona projektuje. A gazeta to po prostu akceptuje.

Czy maszyna staje się przestarzała? A może po prostu znajduje nową niszę dla zadań, z którymi te ekrany sobie nie radzą? Szybkość oznacza, że ​​nie będzie ona potrzebna w przypadku standardowego tekstu. Ale co z teksturą? Namacalna rzeczywistość atramentu na papierze? Ekran daje obraz. Nie dodaje ci wagi.

Chociaż wklęsłość, druk offsetowy i litograficzny zdominowały krajobraz przemysłowy, nie były one jedynymi graczami. Inne techniki opracowywane równolegle. Przeżyli. Znaleźli swoje nisze. W XX wieku najechali nowe obszary.

Weźmy sitodruk. Lepiej znany jako sitodruk. Podstawowa idea jest prosta: przepchnij farbę przez siatkowe sito. Siatkę zaklejamy szablonem w miejscach, gdzie nie powinna dostać się farba. To nie jest nowoczesny wynalazek. Chińscy i japońscy mistrzowie robili to na długo przed pojawieniem się ruchomej czcionki.

W XIX wieku producenci tekstyliów w Lyonie we Francji zaczęli stosować tę technikę na tkaninach. Przyzwyczaiła się do tego. Potem, w latach trzydziestych, zrobiło się ciekawie w Wielkiej Brytanii i USA. Drukarki nie ograniczały się już do papieru. Drukowali na szkle. Drzewo. Plastikowy. Nawet na okrągłych przedmiotach.

Proces ten przekształcił się z rzemiosła w standard przemysłowy. Emulsja fotograficzna przygotowała ekrany. Druk wykonywały maszyny półautomatyczne i automatyczne. Stało się skalowalne.

Odrodzenie druku koloidalnego

Był inny proces, który prawie zniknął, a potem wrócił. Zaczęło się od fotokolografii we Francji, opatentowanej w 1855 r. Pod koniec lat 60. XIX wieku nazwa została zmieniona na fotografię we Francji i albertipouille w Niemczech.

Oto kluczowa różnica: substancji światłoczułych używano nie tylko do produkcji płyt drukarskich. Oni sami byli powierzchnią druku.

Na świecie proces ten znany był jako druk koloidalny. Było ogromne w latach 1880-1914. Potem poszła w zapomnienie.

Ostatnio przeżywa swój renesans. To było zmechanizowane. Dziś jest używany do plakatów i folii. Zarówno w czerni i bieli, jak i w kolorze. Nadaje specyficzną teksturę i zakres tonalny, który innymi metodami jest trudny do odtworzenia.

Fleksografia: płynny atrament

Fleksografia zajmuje dziwne miejsce w hierarchii drukarskiej. Technicznie jest to proces druku wklęsłego. Ale formy są wykonane z gumy. A tusz jest płynny.

Opatentowana w Anglii w 1890 r. i udoskonalona kilka lat później w Strasburgu, fleksografia nadawała się do szorstkich powierzchni. Karton. Papier do pakowania. Folia z tworzywa sztucznego. Folia metalowa.

Miał służyć nie tylko do pakowania. Został przystosowany do druku gazet i czasopism. Chociaż maszyny arkuszowe sobie z tym poradziły, prawdziwa moc tkwiła w potężnych maszynach rotacyjnych. Płynność atramentu oznaczała, że ​​mógł on przylegać do nieporowatych materiałów, które znosiły odrzucenie litografii offsetowej.

Lata 60. i iluzje 3D

Druk 3D pojawił się w latach 60. Nie w sensie wytwarzania przyrostowego warstwa po warstwie, jaki znamy dzisiaj. Chodziło o iluzję wizualną.

W procesie Xograph powstała ilustracja z dwoma nałożonymi na siebie obrazami. Ten sam obraz. Nieco inne kąty. Naklejony na przezroczystej powierzchni podzielonej niezauważalnymi równoległymi liniami.

Spójrz prosto przed siebie. Wygląda jak hałas. Spójrz w lewo. Widzisz jeden obraz. Spójrz w prawo. Widzisz coś innego.

Twój mózg interpretuje widzenie obuoczne. Tworzy iluzję 3D. Żadnych okularów.

Boom na druk biurowy

Przemysł i handel eksplodowały w XIX i XX wieku. Działalność administracyjna szybko wzrosła. Zapotrzebowanie na informacje drukowane stało się nienasycone.

Drukowanie biurowe zaczęło się od maszyny do pisania. Ulepszono w 1867 roku. Samo pisanie nie wystarczyło. Kopie trzeba było powielać. Duże nakłady. Małe wydania. Teksty. Ilustracje.

Pojawiły się maszyny zapożyczające tradycyjne metody druku. Inni wymyślili zupełnie nowe techniki.

W 1881 roku w Anglii pojawił się powielacz szablonowy. Używał techniki bardzo zbliżonej do sitodruku. Robisz dziury w szablonie. Przebijasz się przez farbę.

W 1900 roku we Francji wprowadzono kserokopiarkę. Otworzył drzwiczki faksu.

Druk offsetowy stopniowo wkraczał do biur za pomocą małych maszyn powielających. Metody przygotowania płyt dla tych małych urządzeń były na tyle uproszczone, że przyjęły je przemysłowe drukarki offsetowe.

Xerografia zmieniła zasady gry. Elektrostatyczny proces fotokopiowania został udoskonalony w 1938 roku. Przemysł go przyjął. Stało się standardem szybkiego i czystego powielania.

Tworzenie reprografii

Wszystkie te metody powielania utworzyły nową kategorię. Reprografia.

Termin ten powstał podczas pierwszego kongresu poświęconego tym technikom w Kolonii w 1963 roku. Zacierały się granice pomiędzy reprografią a drukiem tradycyjnym. Gdy wymagana była średnia liczba kopii, reprografia mogła bezpośrednio konkurować z tradycyjnym offsetem.

Pozostał obszarem oryginalnym. Wymagania jakościowe stymulowały ulepszenia. Maszyny do pisania udoskonalono od lat pięćdziesiątych XX wieku. Mogli teraz zapewnić wyrównanie tekstu. Tekst gotowy do druku tradycyjnego.

Zestaw mechaniczny

Cofamy się do początków XX wieku. Skład czcionek i skład nadal odbywały się głównie ręcznie lub mechanicznie.

Czcionka została wpisana ręcznie. Albo mechanicznie. Trwał montaż kolumn. Strony zostały zebrane.

Metody te zostały utrzymane. Były szeroko stosowane przez dziesięciolecia, stanowiąc podstawę publikacji, zanim wszystko to zakłóciła rewolucja cyfrowa.

Ręczna precyzja podczas wpisywania czcionek

Zanim w pełni zautomatyzowana maszyna odlewnicza (typ linii) przejęła całą pracę, istniała metoda ręcznego składu poprzez skład. Opierał się na fizycznym zestawie metalowych bloków. Sama czcionka była kompletnym zestawem znaków, powielanych w zależności od częstotliwości występowania każdej litery w języku. Typowe litery, takie jak „E”, miały znacznie więcej kopii niż „Z”.

Wielkie litery umieszczono w górnych przegródkach. Stąd termin wielkie litery (wielkie litery). Małe litery znajdowały się na dolnych, bardziej dostępnych tacach. Stąd małe litery (małe litery).

Zecer stał przed tym składem. Jego narzędzia były proste. Kaseta składu (linijka składu). Linijka do pomiaru długości linii. Pinceta.

Ustawił ogranicznik linijki składu na wymaganą długość linii. Nazywa się to uzasadnieniem. Wewnątrz linijki umieścił ołowiany pasek. Ten niedrukujący stop służył później jako punkt chwytu. Jedną ręką trzymał linijkę, a drugą wyjmował symbole z zestawu.

Zmysł dotyku podpowiadał mu, po której stronie umieścić list. Małe wycięcie wskazywało górę lub dół. W krajach anglojęzycznych i Niemczech wycięcie znajdowało się na dole. W innych miejscach – z góry. Ułożył je obok siebie. Kiedy słowo się skończyło lub osiągnięto właściwy łącznik, dodał spacje (białe elementy). Dopasował je tak, aby linia dokładnie pasowała do zadanego ustawienia.

Potem podniósłby poprzeczkę. Chwyciwszy dwoma ołowianymi paskami między kciukiem a palcem wskazującym, umieścił go w kuchni. Kuchnia to po prostu taca z podwyższonymi krawędziami. Trzymał zapisane na maszynie linie, dopóki nie były gotowe do wydrukowania na prasie.

Ludlow: Potwór hybrydowy

Na scenę wjeżdża samochód Ludlow. To jest urządzenie kombinowane. Automatycznie rzuca linki (ślimaki). Wymaga to jednak ręcznego montażu matryc. Przypomina to ręczne pisanie za pomocą siły mechanicznej.

Matryce to bloki z brązu. Na ich spodniej stronie wygrawerowana jest litera lub znak (intailio). Dwa „wieszaki” na górze podtrzymują blok. Zecer składa je pojedynczo z kompletu znajdującego się w szufladzie biurka. Umieszcza je na specjalnej stalowej linijce. Linijka ta jest wydrążona w środku. Regulowane śruby blokujące zabezpieczają długość sznurka. Wyrównanie tutaj również następuje za pomocą pustych, niegrawerowanych matryc o różnych rozmiarach, rozmieszczonych pomiędzy słowami.

Sama maszyna odlewnicza wygląda jak stalowy stół warsztatowy. Posiada wydrążone miejsce na linijkę składu. Wkładasz go matrycami skierowanymi w dół. Pociągasz za dźwignię. Włącza się silnik elektryczny. Forma unosi się pod ustawionymi matrycami. Tłok w naczyniu ze stopionym stopem wciska metal do formy.

Zajmuje to mniej niż dziesięć sekund. Formularz zostanie usunięty. Dźwignia automatycznie zwalnia pokrętło. Otrzymujesz ciągłą linię czcionki.

Ma swoje własne cechy. Rozmiar czcionki jest taki sam. Jeśli rozmiar ciała postaci przekracza ten pomiar, wystaje poza krawędzie. Do podtrzymania potrzebne są paski ołowiane. Szerokość ślimaków jest również taka sama. Dlatego w przypadku krótkich rzędów stosuje się grube puste macierze. Po odrzuceniu sznurek jest przycinany na wymaganą długość. W przypadku dłuższych linii stosuje się linijki składu z wyrównaniem w wielokrotnościach formy. Odrzucasz kawałki sznurka jeden po drugim. Pasują do siebie idealnie.

Maszyna odlewnicza Ludlow doskonale nadaje się do dużych nagłówków i podtytułów. Współpracuje z czcionkami od 12 do 144 punktów. Jeden punkt jest równy 1/72 cala. To jest 0,0138 cala. Małe wymiary dla masywnych liter.

Pomocnicze maszyny odlewnicze

Ludlow nie jest sam. Uzupełnia ją czarujący Elrod. Ta maszyna automatycznie odlewa niedrukowalne paski ołowiane i linijki. Są to wąskie kawałki stopu niedrukującego. Występują w różnych grubościach. Wypełniają luki w układzie.

Następnie jest Linotyp uniwersalny. Jest to uniwersalna maszyna odlewnicza. Wykorzystuje ręcznie składane matryce, ale zachowuje tylko część oryginalnego odlewu rodzaju linii. Stosowany jest głównie w amerykańskich drukarniach.

Po drugiej stronie Atlantyku Nebitype służy jako włoski odpowiednik. Jest stosowany w Europie, choć nie tak powszechnie. Maszyny te zachowały dotykowy charakter składu, wprowadzając jednocześnie prędkość odlewania mechanicznego. Reprezentują epokę przejściową. Czas, kiedy ludzkie umiejętności nadal dyktowały rytm pracy maszyny.

Jak faktycznie działały maszyny do składu Slugcasting

Maszyny Linotype i Intertype potrafiły więcej niż tylko ustawiać typ. Rzucili to. Te mechaniczne maszyny do składu z odlewaniem linii tworzyły ciągłe linie składu do drukowania jednym ruchem. Wszystko zaczęło się od ruchomych macierzy.

Pomyśl o matrycach jako o cienkich mosiężnych płytkach o wymiarach 19 na 32 milimetry. Mają dwoje „uszów” i dwie „pięty”. U góry umieszczono system wycięć w kształcie litery V składający się z czternastu rowków. Sam symbol jest wygrawerowany metodą wklęsłodruku na przedniej stronie. Zwykle na jednej płycie znajdują się dwa egzemplarze: jeden jest czcionką zwykłą (powieść), drugi kursywą lub pogrubioną czcionką. Grubość różni się w zależności od symbolu i rozmiaru.

Wewnątrz systemu sklepu

Matryce te przechowywane są w magazynku – płaskiej, trapezowej metalowej skrzynce z dziewięcioma kanałami. Matryce układa się obrazkiem do dołu. Opierają się na „uchu” i „pięcie”. Na każdą literę przypada dwadzieścia lub dwadzieścia cztery duplikaty.

Przestrzenie tworzy się na dwa sposoby. Można zastosować trzy standardowe rozmiary niegrawerowanych półfabrykatów. Lub użyj interwałów (spacji). Odstępy zapewniają uzasadnienie, rozdzielając słowa, aby wypełnić linię.

Operator współpracuje z klawiaturą. Dziewięćdziesiąt kluczy. Małe litery po lewej stronie, duże litery po prawej. Małe czapki, cyfry i symbole znajdują się pośrodku. Specjalny pasek uwalnia przerwy.

Cykl odlewania

Proces ten jest cyklem mechanicznej przemocy.

1. Naciskasz klawisz. Matrix upada. Porusza się wzdłuż przenośnika taśmowego do tacy składu. Prowadnice trzymają go za „uszy”. Odstępy między słowami zmniejszają się.
2. Linia jest wypełniona. Kończysz ją całym słowem lub łamiesz ostatnie słowo. Naciskasz dźwignię. Wtedy wszystko dzieje się automatycznie. Rozpoczynasz następną linię.
3. Zespół podnosi tacę. Następnie przesuwa się w lewo na gramofonie. Następnie zjeżdża do windy. Odpowiada kształtowi na kole zębatym. Koło formierskie obraca się obok elektrycznego pieca do topienia wypełnionego stopionym stopem ołowiu.
4. Młotek poziomujący uderza od dołu do góry. Przedziały są oddzielone. Rozsuwają matryce, aż wszystko zostaje zamknięte pomiędzy dwiema stalowymi szczękami. Tłok jest zanurzony w tyglu. Stop wpada do formy. Linia jest rzucona.
5. Koło formujące obraca się o trzy czwarte obrotu. Linia ciągła osiąga dokładną wysokość. Wrzuca się go do galerii (taca recepcyjna). Tymczasem wskaźniki znów rosną.
6. Poruszają się w prawo w stronę trójkątnego paska. Czternaście rowków odpowiada czternastu rowkom.
7. Ręka chwytająca podnosi ten drążek. Chwyta matryce za ich rowki. Przedziały są zwalniane i ponownie umieszczane w pamięci.
8. W najwyższym punkcie wskazówka ponownie przesuwa matryce w prawo. Do kolejnej trójkątnej deski. To jest pas dystrybucyjny. Porusza się wzdłuż górnej części sklepu.
9. Matryce przesuwają się wzdłuż pręta, aż dotrą do końca rowków. Rowki już nie pasują. Każda matryca wpada do swojego własnego kanału. Wróć do początku.

Wszystko to napędzane jest dużymi krzywkami na jednym wale. Silnik elektryczny obraca ten wał.

Różnice i ograniczenia

Nowoczesne samochody miały kilka sklepów. Różne rozmiary czcionek. Stosowanie naprzemienne. Niektóre modele z podwójną dystrybucją korzystały z dwóch magazynków jednocześnie. Naciśnij dodatkowy klawisz.

Wydajność poprawiła się później. Szybsza rotacja macierzy. Ulepszone chłodzenie formy. Sześć kształtów na kole zamiast mniej.

Maszyny te produkowały solidne, łatwe w obsłudze sługi (linie). Gazety je uwielbiały. Miały jedną fatalną wadę. Każdy błąd oznaczał konieczność ponownego wpisania całej linii. Nawet najmniejsza literówka.

Była też wielozadaniowa maszyna Linotype. Częściowo ręcznie, częściowo automatycznie. Zachowała jedynie proces castingu. Matryce zostały zmontowane ręcznie. Prostokątny. Lub z rowkami i „uszami”. Na tacy składu. Dopasowanie przeprowadzono przy użyciu pustych matryc o różnych rozmiarach. Docisnęłaś tacę do ograniczników łóżka. Przesuwano go ręcznie na gramofonie. Do windy. Następnie do formularza. Odbyły się castingi. Dystrybucja była ręczna.

Po co zachować połowę automatyzacji, jeśli nadal musisz naprawiać błędy ręcznie? Branża poszła dalej. Ale mechanika pozostaje cudem inżynierii kinematycznej. Ołów lał się. Powstały linie. Cykl powtarzano aż do wyczerpania zapasów ołowiu.

Jak maszyna do składu Monotype rzuca poszczególne znaki

Patrzysz na maszynę, która nie tylko drukowała słowa. Ona je stworzyła. Maszyna do składu Monotype była cudem inżynierii mechanicznej, odlewając uzasadnione indywidualne znaki. Do pomiaru szerokości oparł się na systemie zwanym „set”. Każda litera miała rozmiar w jednostkach. Pięć jednostek dla „i”. Osiemnaście dla „W”.

Proces rozpoczął się od klawiatury. Umieszczono go oddzielnie od mechanizmu odlewniczego. Standardowy model miał 274 klawisze. Trzydzieści z nich było kluczami do usprawiedliwienia. Pisałeś. Automatyczny dziurkacz dziurkuje taśmę papierową. Każda litera miała swój własny, niepowtarzalny wzór dziurek. Taśma pozwalała na 31 możliwych kombinacji.

Automatyczny kalkulator dodał szerokości. Operator monitorował wagę. Wiedział, kiedy linia się skończyła. Następnie położył palec na bębnie wyrównującym. Powiedział mi, które dwa klawisze nacisnąć. Wybiło dziury. Ich pozycja wskazywała iloraz brakujących jednostek podzielony przez spacje. Trzeci dołek zarejestrował proces wyrównywania.

Mechanizm odlewniczy i dobór matryc

Maszyna do składu posiadała elektryczny piec do topienia. Roztopiony stop znajdował się pod formą. Kształtem przypominał pionową rurę. Jego wymiary wewnętrzne różniły się w zależności od elementów zestawu.

Matrycami były małe bloki z brązu. Pięć milimetrów kwadratowych. Osadzone były w stalowej ramie. Ta rama miała dziewięć centymetrów kwadratowych. Zawierał 15 wierszy po 15 macierzy. Miałeś miejsce na pięć alfabetów. Wielkie litery. Małe litery. Pocięta czcionka. Kursywa. Odważny typ. Małe czapki. Takty muzyczne. Znaki interpunkcyjne.

Każdy rząd zawierał macierze o tej samej szerokości w jednostkach. Najmniejsze znajdują się z przodu. Największe znajdują się z tyłu. Rama przesunęła się poziomo. Nad otworem formy umieściła dowolną matrycę.

Taśma odwijana była w wieży pneumatycznej. Był to rząd 31 rur. Przez otwory przepuszczane jest sprężone powietrze. Taśma rozwijała się w kierunku przeciwnym do jej zagięcia. Ostatnia linijka pojawiła się jako pierwsza. Przed literami wykonano otwory wyrównujące.

Ciśnienie powietrza opuściło kliny poziomujące na miejsce. Kontrolowali wewnętrzny rozmiar formy. Kontrolowali odstępy między słowami.

Dla każdej litery powietrze przechodziło do rur połączonych z blokami posiadającymi wyskalowane kołki. Powietrze uniosło szpilki. Zatrzymał klatkę z matrycami. Wybrano rząd i pozycję. Rząd oznaczał pomiar. Pozycja ustaliła klin ustawiony. Dostosował wymiary formy.

Urządzenie centrujące wyrównało matrycę. Tłok wypchnął stop w górę. Rzucił znak lub spację. Linia wyglądała na zmontowaną. Wypoziomowany. Gotowy do pisania w korytarzu.

Dlaczego monotypia ma znaczenie dla jakości druku

Rozmiary czcionek odlewanych maszynowo wahają się od 5 do 24 punktów. Dla każdego rozmiaru przetwarzane są specjalne formy. Urządzenie redukujące prędkość umożliwiło osiągnięcie 48 punktów. Linie mogą mieć szerokość do 60 zdjęć.

Na początku lat 70. modele uległy zmianie. Ramki zawierały 15 rzędów po 17 macierzy. Lub 16 rzędów. Dało to 255 lub 272 znaki. Sześć lub siedem alfabetów. Klawiatura powiększyła się do 310 klawiszy. Niektóre modele dziurkowały dwie taśmy jednocześnie. Możesz wpisać tekst różnymi czcionkami. Lub różne długości linii.

Zaletą była jakość. Naprawy były proste. Nie trzeba było wpisywać całego wiersza od nowa. Nie nadawało się to jednak gazetom. Praca z czcionką ruchomą była wyzwaniem. Zestaw oczekiwał na zakończenie castingu. I casting rozpoczął się od końca taśmy.

Logika automatycznego wybierania

System dalekopisów nie modyfikował po prostu istniejącego sprzętu. Całkowicie zniszczyło to stary przepływ pracy. Dzięki zastosowaniu zasady Monotype polegającej na oddzieleniu funkcji od wykonania, maszyny odlewnicze mogły działać całkowicie niezależnie. Mógłbyś być w Nowym Jorku. Maszyna odlewnicza – w Londynie. Połączenie? Taśma perforowana przesyłana liniami telegraficznymi.

To nie była magia. To były dane.

Sama taśma miała sztywną konstrukcję. Szerokość: sześć kanałów. Sześć możliwych pozycji otworów. Dało to 64 unikalne kombinacje. Wyobraź sobie system binarny na długo zanim stał się modny. Od 1 do 6 perforacji na linię. Tylko.

Ale tu jest problem. Klawiatura maszynistki ma o wiele więcej klawiszy niż 64. Potrzebujesz cyfr, znaków interpunkcyjnych i znaków specjalnych. Jak zmieścić więcej danych na mniejszej przestrzeni?

Decyzja zależała od kontekstu.

Każda kombinacja perforacji pełniła podwójną funkcję. Ta sama kombinacja otworów oznaczała „A”, jeśli była poprzedzona sygnałem pierwszym. Oznaczało „a”, jeśli było poprzedzone Sygnałem Drugim. Dwa specjalne kody kontrolne określały, które „użytkowanie” było aktywne. To był elegancki hack. Rozszerzyło ograniczony potencjał bez dodawania fizycznej złożoności samego filmu.

Stanowisko operatora

Klawiatura użyta do utworzenia tego kanału wyglądała znajomo. Podstawa maszyny do pisania. 44 standardowe klucze. Przestrzeń. Ale było też 20 specjalnych kluczy. Naciśnięcie dowolnego z nich spełniało jednocześnie dwie funkcje.

Po pierwsze, zamykał obwody elektryczne umożliwiające pracę wiertarek udarowych. Na taśmie pojawiły się dziury.

Po drugie, przesyłał dane do silnika obliczeniowego. Ta część miała znaczenie. Gdy operator pisał, strzałka przesuwała się po małym ekranie. Ostrzegła o końcu linii. Nie trzeba było zgadywać, gdzie jest krawędź pola. Maszyna ci powiedziała.

Podczas dziurkowania taśmy do klawiatury podłączono maszynę do pisania, aby utworzyć kopię papierową. Po co? Dzięki temu ludzie mogą sprawdzić swoją pracę. Przeczytaj to na głos. Znajdź błędy, zanim metal zacznie się topić. Nie można naprawić sztabki po jej rzuceniu. Należy poprawić taśmę.

Odczytaj przebite dane

Zecer musiał zinterpretować taśmę. Ona nie tylko czytała dziury. Poczuła prąd.

Taśma przeszła pod sześcioma czujnikami. Każdy otwór zamykał obwód. Każdy brak luki rozdzierał ją na strzępy. Styki te uruchomiły przekaźnik. Przekaźniki kontrolowały klucze fizyczne. Pominęli także pasma kosmiczne. A na końcu kolejki? Rozpoczęli cykl castingowy.

To była reakcja łańcuchowa. Sygnał elektryczny staje się działaniem mechanicznym. Działanie mechaniczne staje się typu ołowiowego.

Ulepszenia w ostatecznych modelach

Nie wszyscy telepisarze zostali stworzeni sobie równi. W nowych modelach pozbyliśmy się niepotrzebnych rzeczy.

Starsze systemy wykorzystywały pałeczki do komponowania. Nowe wyeliminowały je całkowicie. Kolejka natychmiast trafiła do windy. Skrót. Mniej punktów awarii.

Zastąpili także przekładnię mechaniczną elektromagnetyczną. Koniec z nieporęcznymi zębatkami do zazębienia. Tylko pola magnetyczne przyciągające części na miejsce. Cykl odlewania rozpoczął się szybciej. Poprawił się rytm.

Nie chodziło tylko o prędkość. To było dokładnie to. I na odległość. Można pisać do gazety w Chicago, podczas gdy maszyna stoi w piwnicy w Detroit. Taśma poszła. Logika pozostała. Popłynął ołów.

Dzielenie się obowiązkami zmieniło wszystko. Tekst mógłbyś przygotować w ciszy. Z dala od zgiełku odlewni. Taśma zawierała intencję. Maszyna wykonała swoje polecenie.

Ale poczekaj. Co się stanie, gdy taśma się zerwie? A może otwór jest nasmarowany olejem? System zakłada doskonałość. Nie ma możliwości kwestionowania danych. Jeśli sygnał jest nieprawidłowy, litera jest nieprawidłowa. I nie można przesadzić z leadem.

Operator musiał zachować ostrożność. Strzałka na ekranie była wskazówką, a nie obrońcą.

Ukryta logika wybierania

Możesz pomyśleć, że pisanie to tylko kwestia naciskania klawiszy i obserwowania pojawiających się liter. W rzeczywistości nie jest to prawdą. To złożony taniec elektryczności i zasad, w którym pośredniczy maszyna, która decyduje, gdzie kończy się linia, zanim zdążysz mrugnąć.

Dawno minęły stare, dobre czasy taśmy dziurkowanej ręcznie. Teraz komputer wykonuje ciężką pracę. Dzięki temu nie musisz się martwić o długość linii ani o to, czy słowo wymaga zawijania. Po prostu wpisz.

W USA taśma wejściowa nazywana jest „taśmą idiotyczną”. We Francji – „pasek kilometra”. Imię nie ma znaczenia. Funkcja jest ważna. To ciągły strumień tekstu. Żadnych podziałów linii. Brak formatowania. Tylko surowe słowa.

Ta taśma wchodzi do skanera. Skaner odczytuje go za pomocą czujników elektrycznych lub fotokomórek. Zamienia litery i symbole w impulsy elektryczne. Komputer odbiera te impulsy. Przetwarza je. I produkuje nową taśmę.

Ta druga taśma jest inna. Posiada perforacje w niektórych miejscach. Perforacje te informują zecera, gdzie kończy się wiersz.

Jak myśli „mózg” samochodu

Ogólny program kontroluje cały proces. Wie, jak redagować tekst. Ale wymaga pewnych poprawek. Programy niestandardowe dostosowują oprogramowanie do konkretnych maszyn. Wiedzą, jakich masz zecerów. Wiedzą, jakie rozmiary matryc są dostępne. Znają Twoją standardową długość linii. Wiedzą, jak wcina się akapity.

Ale nie jesteś ograniczony sztywnymi granicami. Specjalne instrukcje możesz dziurkować bezpośrednio na taśmie. Redefiniują program. Dotyczą one całego tekstu lub tylko jego części.

Możesz zmienić słuchawki. Zmień długość linii. Wyrównaj tekst do prawej. Utwórz linie prostokątne. Dodaj miejsce na ozdobne wielkie litery lub ilustracje. Komputer słucha.

Tutaj zaczyna się część techniczna. Komputer identyfikuje perforacje. Oddziela sygnały napowietrzne. Następnie oblicza przestrzeń. Uzyskuje dostęp do pamięci, aby dowiedzieć się, ile miejsca zajmuje każda litera i symbol. Znajduje „strefę wyrównania”. Jest to obszar, w którym potrzebne jest przerwanie linii.

Ta strefa ma swoje granice. Limity te są ustalane przez urządzenia białych znaków zecera. Jeśli komputer przekroczy te limity, maszyna utknie.

Kiedy słowa muszą się łamać

Jeśli słowo kończy się dokładnie na krawędzi strefy wyrównania, komputer zatrzymuje się w tym miejscu. Sygnalizuje koniec linii. Pomija dodatkową spację, która zwykle następuje po słowie. Czysto. Tylko.

A co jeśli słowo nie pasuje?

Komputer musi podzielić słowo.

Może to być proces półautomatyczny. Operator siedzi przy klawiaturze podłączonej do komputera. Na ekranie pojawia się mu słowo. On decyduje, gdzie go wyciąć. Ludzki osąd.

Lub może to być proces całkowicie automatyczny. Komputer wykonuje podprogram. Wymienia wszystkie możliwe opcje separacji. Przedrostki. Sylaby. Sprawdza tę listę w pamięci. Reguły są przechowywane w pamięci. Etymologia. Fonetyka. Typografia. Niedozwolone możliwości podziału są wyłączone.

Komputer wybiera lokalizację najbliżej końca słowa. Wstawia łącznik. Wydaje polecenie zakończenia linii.

Osoba nie jest potrzebna.

Popraw błędy przed drukowaniem

Komputery potrafią także korygować błędy. Jeszcze przed rozpoczęciem rekrutacji.

Można to zrobić na dwa główne sposoby.

Pierwsza metoda polega na wykorzystaniu wycisku próbnego. Komputer wydrukuje wyrównaną taśmę. Drukuje także dowód z numerami wierszy. Znalazłeś literówkę. Zaznacz to na dowodzie. Operator drukuje krótką taśmę korekcyjną. Zawiera poprawkę i link do wiersza.

Ta taśma korekcyjna i wyrównana taśma trafiają do „miksera”. Podwójny czytnik. Mikser przelicza dane. Ponownie sprawdza długość łańcucha. On decyduje, gdzie powinny być przerwy. Wytwarza ostateczną, poprawioną taśmę.

Druga metoda pomija etap taśmy.

Na ekranie wprowadzasz poprawki. Linie są ponumerowane. Znajdujesz błąd. Wprowadź poprawkę za pomocą klawiatury. Komputer natychmiast aktualizuje ekran. Dziurkacz wytwarza poprawioną taśmę.

Szybciej. Odkurzacz.

Zmieniający się standard

Komputer jest także swego rodzaju modułem sprawdzania pisowni. Wykrywa anomalie. Dwie spacje z rzędu? Usuwa jednego. Dzięki temu tekst jest zwarty.

Może także zarządzać układem. Jeśli komputer ma taką możliwość, uruchamia program układowy. Jest oddzielony od źródła tekstu. Kodujesz układ w formacie binarnym. Nagłówki. Rozmiar tekstu. Ilustracje. Komputer automatycznie zapisuje te instrukcje na taśmie.

Wszystko zależy od gęstości informacji.

Znika stara taśma kompozytorska sześciokanałowego telegrafu. To zbyt ograniczone. Przemysł przechodzi na taśmy siedmio- i ośmiokanałowe. Więcej kanałów oznacza więcej informacji. Większa kontrola. Mniej ręcznej interwencji.

Samochód staje się coraz mądrzejszy. A operator staje się cichszy.

Ale czy to oznacza, że ​​straciliśmy sztukę pisania na klawiaturze? A może po prostu zmienili jego kształt?

Taśma nadal leci. Dziury ciągle się pojawiają. Tekst płynie dalej.

Nie ma końcowego przystanku.

Od kart dziurkowanych po piksele

Logika ciągłego przetwarzania taśm nie pozostała jedynie na poziomie teoretycznym. Poszło bezpośrednio do systemu Monotype. W tym przypadku przed odlaniem czcionki przeprowadzane są obliczenia matematyczne. Maszyna automatycznie oblicza szerokość odstępów między słowami. Ona nie tylko zgaduje. Przed końcem kolejki wybija na taśmie specjalny sygnał. Sygnał ten informuje głowicę ustawiającą dokładnie, gdzie włożyć kliny kompensacyjne w celu wyrównania. Bez tego stempla linia nie byłaby prawidłowo wyrównana.

Ale był etap tłumaczenia. Pneumatyczna wieżyczka maszyny do składu nie mogła czytać standardowych wąskich taśm. Potrzebowała szerokiego formatu systemu Monotype. Główną pracę wykonał konwerter. Pobierał stemple z sześcio-, siedmio- lub ośmiokanałowych konwencjonalnych taśm i przekładał je na szeroki format taśmy. Jedno środowisko fizyczne zostało przekształcone w drugie.

Później komputery całkowicie zmieniły zasady gry. Nie tylko pomogli. Zajęli się przygotowaniem fotoskładu. Programy zostały dostosowane do konkretnych zadań. Dane wyjściowe nie są już papierowe. Taśma magnetyczna stała się standardowym nośnikiem danych. Papier był niezręczny. Pamięć magnetyczna była dokładna.

Potem pojawił się problem z wejściem. Starsze systemy opierały się na czytaniu papieru perforowanego. To było powolne. Stworzenie samej taśmy wymagało ludzkiego wysiłku. Pojawiło się nowe urządzenie wejściowe. Nie czytał dziur. Zeskanował atrament.

Skaner Retina jest dobrym przykładem tego przejścia. Zachowywała się jak sztuczna siatkówka. Główną pracę wykonał klaster elementów światłoczułych. Pisałeś na specjalnej maszynie do pisania. Maszyna nie dbała o składnię. Interesowała się geometrią. Zmierzyła trzy rzeczy: wzrost. Szerokość. Znaczenie szarości.

Zasadniczo mierzył powierzchnię zajmowaną przez kontur symbolu. To wszystko. Bez skomplikowanego przetwarzania językowego. Tylko kształt i gęstość.

Termin „typ zimny” pozostaje specyficzną koncepcją w amerykańskich kręgach wydawniczych. Opisuje mechaniczną metodę przygotowywania tekstu. Maszyny wyglądają jak maszyny do pisania. Są ekonomiczne. Tworzą wyjustowane linie. Odstępy różnią się w zależności od szerokości liter. Różne maszyny w różny sposób wykonują poziomowanie.

Jednym z przykładów jest IBM Multipoint. Działa w dwóch etapach. Najpierw wpisz tekst, aby zmierzyć długość linii. Maszyna oblicza całkowitą szerokość. Pojawi się zakodowany znak. Umieszczasz przycisk nad tym znakiem. Drugi zestaw tworzy końcowy wyrównany ciąg. Położenie przycisku określa odstęp między wyrazami.

Justowriter przyjmuje inne podejście. Podczas pisania klawiatura uderza w taśmę papierową. Na taśmie zapisywane są kody dla każdej litery. Rejestruje również wartości szczelin obliczone przez wbudowany kalkulator. Drugie urządzenie czyta tę taśmę. Elektrycznie składa ostateczny wyrównany tekst.

IBM użył również taśmy magnetycznej. Klawiatura tworzy taśmę magnetyczną. Komputer przetwarza go w celu wyrównania. W razie potrzeby wprowadza poprawki. Komputer tworzy ostateczną taśmę. Urządzenie wyjściowe zbiera wynik.

Ten wydruk papieru nie może być bezpośrednio używany w fotoskładzie do druku offsetowego. Etap pośredni z papierem blokuje ten proces. System Optype rozwiązał ten problem. Jest to proces hybrydowy. Wyrównuje tekst wpisany metodą zimnego pisania. Jednocześnie przenosi wynik na kliszę fotograficzną. Zniekształcenie optyczne rozciąga każdą linię na jej dokładną długość. Film otrzymuje prawidłową projekcję. Możesz zwiększyć lub zmniejszyć linię. Możesz wpisać to kursywą.

Jak działa fotoskład

Fotoskład tworzy bezpośredni obraz tekstu. Obraz może być pozytywny lub negatywny. Pojawia się na światłoczułej powierzchni. Zwykle ta powierzchnia jest przezroczysta. Światło eksponuje powierzchnię poprzez matryce. Macierze te zawierają litery i symbole. Mogą być one negatywne lub pozytywne.

Z krótkimi tekstami radzi sobie kilka maszyn ręcznych. Oferują różny stopień automatyzacji.

Dantype używa pojedynczych przezroczystych plastikowych wykrojników. Zbierasz je w linii składu. Linkus dotyka światłoczułej folii wewnątrz maszyny.

Typro przesuwa litery po kliszy negatywowej. Film porusza się tam i z powrotem. Naciska wybraną czcionkę na kliszę światłoczułą.

W podsufitce zastosowano wymienny plastikowy dysk. Litery i symbole na tej płycie wydają się negatywne. Kontrolujesz jego położenie z zewnątrz. Narażenie następuje poprzez kontakt.

Hadego używa plastikowych matryc w swojej linii składu. Wykorzystuje regulowany obiektyw fotograficzny. Możesz powiększyć lub pomniejszyć obraz. Dwa rzędy po 350 matryc pokrywają wszystkie rozmiary. Jeden wiersz ma czcionkę 20-punktową. Drugi to 48 punktów. Otrzymujesz rozmiary czcionek od 8 do 110 punktów.

Starlettograf działa jak zwykły powiększalnik fotograficzny. Używasz go w ciemnym pokoju. Czcionka nanoszona jest na półsztywną taśmę z tworzywa sztucznego. Instalujesz elementy pojedynczo. Stosowane jest światło czerwone, ponieważ nie ma ono wpływu na film.

Letterphoto pracuje na lekkim stole. Symuluje fotograficzną maszynę powiększającą. Pierwsza projekcja pokazuje wszystkie znaki w ciągu. Powierzchnia światłoczuła nie wchodzi w grę. Jest on umieszczony na jasnym obrazie. Obraz jest przezroczysty. Nie pozostawia śladu.

Proces składa się z dwóch etapów. Najpierw wyświetlasz literę w normalnym świetle. Pasuje do jego jasnego wizerunku. Zwykłe światło nie eksponuje powierzchni ze względu na swój specjalny skład. Następnie rzutujesz to światłem aktynicznym. To jest światło fotoaktywne. Odsłania światłoczułą powierzchnię.

Szybkość i dokładność w zaawansowanych zestawach ręcznych

Fotoheadliner Diatyp i Monotype są bardziej złożone. Są łatwiejsze w użyciu. Generują prawie jeden symbol na sekundę.

Maszyny te sterują obrazem dysku matrycowego za pomocą symbolu. Fotokomórki odczytują ten symbol. Fotokomórki automatycznie przesuwają folię. Film porusza się na tę samą odległość, jaką zajmuje symbol.

Kalkulator sumowania pokazuje operatorowi prędkość wykonania. Do wyrównania potrzebne są dwa zestawy. Pierwszy zestaw występuje bez źródła światła. Drugi zestaw reguluje odstępy między wyrazami. Zapewnia to wyrównanie.

Regulacja obiektywu powoduje zmianę rozmiaru znaków. Zakres Diatypu wynosi od 4 do 36 punktów. Monotypia – od 5 do 84 punktów. Varityper ma podobną konstrukcję.

Maszyny te wypełniają lukę pomiędzy pisaniem mechanicznym a pisaniem w pełni optycznym. Zapewniają precyzyjną kontrolę nad odstępami i rozmiarem. Operator kontroluje przepływ. Maszyna wykonuje ekspozycję. Jest hybrydą ręcznego rzemiosła i mechanicznej precyzji.

Ograniczenia systemów ręcznych stają się widoczne wraz ze wzrostem głośności. Potrzebujesz szybkości. Potrzebujesz konsekwencji. Kolejnym krokiem jest całkowite wyeliminowanie zaangażowania człowieka z procesu pozycjonowania.

Jak wczesne maszyny do fotoskładu zastąpiły skład metalowy

Pierwszy Linofilm nie wymyślił koła na nowo; po prostu zmienił nośnik danych. Było to bezpośrednie zapożyczenie od Linotype. Matryce wyglądały normalnie, jednak zamiast zwykłego głębokiego grawerowania miały czarny kontur na białym tle. Wpisywanie wiersza odbywało się dokładnie w taki sam sposób, jak w przypadku pisania na gorąco. Wyrównanie szerokości nastąpiło poprzez rozwinięcie układów. Ta pojedyncza, wyrównana linia przeszła następnie przez soczewkę. Jedna ekspozycja. Obraz został uchwycony na filmie. Tylko.

Fotosetter poszedł inną drogą. Zaadaptował maszynę Intertype, ale dodał funkcje funkcjonalne. Matryce przypominały swoje odlewnicze odpowiedniki. Miały te same nacięcia i różnice w grubości w zależności od symbolu. Ale zarysu listu nie było na przedniej stronie. Była to przezroczystość – negatyw fotograficzny – wewnątrz kapsuły zamontowanej na poziomie matrycy. Nazywano ich fotomatami.

Podziały zostały zastąpione podziałami fotomatowymi o różnej grubości.

W sklepach dostępnych było 117 kanałów. To o 27 więcej niż standardowe maszyny do składu. Klawiatura została powiększona do 114 klawiszy. Po złożeniu i wyrównaniu linie fotomaty zostały przeniesione do urządzenia optycznego. Błysk światła uderzył w czułą błonę. Po każdej ekspozycji wspornik filmu przesuwał się na bok. System zębatkowy, napędzany poprzez usunięcie kolejnej fotomaszyny ze swojego miejsca, przesuwał kliszę. Matryca przesuwała się proporcjonalnie do grubości tej fotomaty.

Gdy linia była już gotowa, folię odwijano do wymaganej długości. Wyczyść powierzchnię dla następnej linii. Fotomaty zostały przesłane do wałka rozrządu.

Urządzenie optyczne posiadało mechanizm obrotowy z 14 różnymi soczewkami. Czternaście rozmiarów. Od 3 do 72 punktów. Wszystko z jednego zestawu fotomat, który miał jednakową wielkość 12 punktów. Nie potrzebowałeś różnych matryc dla różnych rozmiarów. Właśnie zmieniłeś obiektyw.

Monophoto był zupełnie innym urządzeniem. Zaadaptował system Monotype. Niezależna klawiatura przebiła szeroką perforowaną taśmę w kodzie Monotype. Maszyna do fotoskładu odczytała tę taśmę.

Wyboru czcionki dokonano poprzez ustawienie ramki. Rama zawierała 17 rzędów po 20 macierzy sześciennych. Każda matryca zawierała literę lub symbol w postaci negatywowej przezroczystości. Przez tę ramę przeszedł promień światła. Następnie poddano go działaniu kombinacji szkieł powiększających i pryzmatów. Ich położenie determinowało współczynnik wzrostu lub spadku.

Czuła błona pozostawała nieruchoma na bębnie. Światło się poruszało. Na ruchomym wózku zamontowano zestaw dwóch luster ustawionych względem siebie pod kątem 90°. Przed każdą ekspozycją lustra przesuwano równolegle do kliszy. Wartość przesunięcia odpowiadała szerokości wpisywanego znaku. Zależało to od jednostek składu i skali fotograficznej.

Ruch zwierciadeł kontrolowany był dwoma czynnikami: położeniem oprawy (ponieważ matryce ułożone były w rzędach identycznych jednostek układu) oraz ustawieniem pryzmatu/szkła powiększającego.

Justowanie działało w ten sam sposób, co maszyna do składu. Z góry określiłeś odstępy między słowami. Perforacje wyrównawcze pojawiły się przed perforacjami symboli. Określili wielkość przemieszczenia lustra dla każdego polecenia spacji na taśmie.

Po ukończeniu linii lusterka wróciły do ​​pierwotnego położenia. Rolkę filmu obracano zgodnie z wybranym odstępem między wierszami (interlinią).

Monofoto wykorzystywało matryce o jednym rozmiarze 8 punktów. Może odtwarzać rozmiary czcionek od 6 do 24 punktów. Jednak w celu uzyskania doskonałej reprodukcji fotograficznej lepiej było zastosować dwa lub trzy rozmiary matrycy, aby pokryć ten zakres. Monofoto było popularne w przypadku prac wymagających starannego układu. Często komunikował się z urządzeniem, które programowało taśmę. Jakość jest ważniejsza niż szybkość.

Przejście na funkcjonalne maszyny do fotoskładu

Mamy tu do czynienia z całkowitym zerwaniem z przeszłością. Druga generacja fotoskładarzy zrobiła coś więcej niż tylko ulepszenie maszyn do odlewania ołowiu. Całkowicie porzucają całą dotychczasową architekturę. Z zewnątrz wyglądają jak meble biurowe. Solidne metalowe obudowy. Żadnych ruchomych części, które mogłyby zasłonić widok. Cel projektu był bardzo prosty: zmniejszyć bezwładność mechaniczną. Zmniejsz tarcie. Ogranicz wszystko do absolutnego minimum.

Dane techniczne różnią się znacznie w zależności od modelu i ceny. Ale podstawowa zasada działania pozostaje niezmieniona. Masz klawiaturę. Prosty. Niewiele bardziej skomplikowana niż standardowa maszyna do pisania. Można go odłączyć. Jeśli to zrobisz, podasz taśmę perforowaną do urządzenia. Lub podłącz jednostkę obliczeniową. Niektóre komputery jedynie kierują przepływem danych. Inni podejmują się ciężkiej pracy – wyrównywania tekstu, dzielenia wyrazów, poprawiania błędów.

Istnieją dwa główne sposoby przechwytywania obrazów przez te maszyny. Po pierwsze, matryca się porusza. Znajduje się na plastikowej taśmie, dysku lub bębnie. Źródło światła pozostaje nieruchome. Druga metoda zmienia zasady gry. Wiązka światła porusza się. Matryca (płytka szklana lub plastikowa) pozostaje nieruchoma. W obu przypadkach wyrównanie zapewniają pryzmaty lub zwierciadła.

„Konstrukcja ma na celu zminimalizowanie części mechanicznych, bezwładności i tarcia.”

Wbudowane sztuczki optyczne. Można zwiększyć. Można zmniejszyć. Możesz zmienić czcionkę rzymską na kursywę. Możesz rozciągnąć linię w poziomie lub w pionie. Wynik? Papier lub folia. Pozytywne lub negatywne. Czytanie bezpośrednie lub czytanie w lustrze. Źródło światła – elektroniczna lampa błyskowa. Intensywność dostosowuje się proporcjonalnie do potrzeb, zwiększając ją lub zmniejszając.

Linofilm: System migawki

Weź pod uwagę Linofilm. Używa „nowej metody” tamtych czasów. Matryce 88 znaków są wytrawione na nieruchomej szklanej płycie. Nie przesuwasz talerza. Przesuwasz migawkę.

Migawka jest znajoma. Jest to ten sam mechanizm, który jest stosowany w aparatach komercyjnych. Cienkie, zachodzące na siebie metalowe płatki. Osiem sztuk. Ale jest tu pewien niuans. Płatki nie zawsze otwierają się w tym samym miejscu. Elektromagnesy przesuwają mechanizm w taki sposób, że otwór jest skierowany w stronę żądanego symbolu. To pewne.

Gdy światło przechodzi przez konkretny czujnik, jedna z 88 małych soczewek znajdujących się za szkłem wychwytuje wiązkę. Kieruje światło na lustro zamontowane na ruchomym podwoziu. Lustro to łączy obraz z czułą błoną.

To proste. To elektromagnetyczne. I to szybko. Linofilm wykonuje 12 ekspozycji na sekundę. To 43 000 znaków na godzinę. Magazynek rewolwerowy mieści 18 płyt matrycowych. Natychmiastowy dostęp. 1584 znaki gotowe do użycia. Trzy tabliczki zapewniają 16 rozmiarów jednego stylu czcionki, od 6 do 36 punktów.

Diatronic i Photon-Lumitype: Obrót i wybór

Diatronic, zbudowany w Niemczech, przyjmuje inne podejście. Posiada wbudowaną klawiaturę. Tablice matrycowe zawierają 126 znaków. Wiązka światła przechodzi przez wszystkie z nich. Następnie w grę wchodzą pryzmaty. Obracają się, aby blokować całe światło z wyjątkiem ścieżki od wybranego symbolu. Jest to filtracja selektywna.

Photon-Lumitype zapewnił ciągłość. Żadnego zatrzymywania. Żadnych przerw. Selekcja i fotografowanie odbywa się w szybkim ruchu okrężnym.

Macierze są koncentrycznymi okręgami na dysku. Dysk obraca się z prędkością 10 obrotów na sekundę. Przed nim znajduje się elektroniczny błysk. Błysk trwa tylko milionowe części sekundy dla każdego symbolu.

Jak wybrać symbol? Urządzenia ze stykiem obrotowym. Obsługiwany przez system telegraficzny. Nylonowy bęben obraca się wraz z tarczą. Posiada ścieżki odpowiadające kanałom kodu binarnego dla znaków. Pod tymi torami biegną czujniki elektryczne. Specyficzna kombinacja elementów nadawczych i izolujących współpracuje z czujnikiem dokładnie w odpowiednim momencie do fotografowania.

Naciśnięcie klawisza lub podanie taśmy tworzy precyzyjny kontakt elektryczny. Włącza lampę błyskową. Czas jest krytyczny. Wybór musi nastąpić dokładnie w momencie, gdy żądana matryca zostaje obrócona na swoje miejsce.

Pamięć i przepustowość

Wprowadzanie tekstu odbywa się za pomocą klawiatury lub wstążki. Ale to nie przechodzi tylko przez samochód. Jest zapisane. Linia po linii. Wczesne modele wykorzystywały pamięć mechaniczną. Późniejsze są magnetyczne. Pamięć ta spełnia dwie funkcje. Oblicza odstępy międzywyrazowe w celu wyrównania. Zapewnia to, że sygnał binarny dla symbolu będzie dostępny do naświetlenia w ciągu 1/10 sekundy.

Teoretyczna prędkość? 10 znaków na sekundę. 36 000 na godzinę. Praktyczna prędkość? Poniżej. Zawsze niżej.

Każde z ośmiu koncentrycznych okręgów na dysku matrycy zawiera dwa pełne zestawy po 90 znaków. Można je zdjąć w 12 rozmiarach. Od 5 do 72 punktów. To 17 280 znaków dostępnych natychmiast.

Istnieje inny model o nazwie Photon-Lumitype. Ta sama zasada. Ale zamiast dysku używany jest bęben. Bęben obraca się 30 razy na sekundę. Jego oś pokrywa się ze źródłem światła. Matryce typu to obrazy negatywowe na dwóch filmach nawiniętych na bęben. Dwie elektroniczne lampy błyskowe zapewniają ekspozycję. Jeden na górną połowę. Jeden na dół.

Ciągła rotacja. Światło ciągłe. Samochód się nie zatrzymuje. Ona po prostu się kręci. I druki.

Kompromis jest tu brutalny. Możesz mieć pojemność lub możesz mieć prędkość. Zwykle nie oba na raz.

Weźmy Photon-Lumitype. Całkowita pojemność znaków — cztery pełne zestawy plus osiem współczynników powiększenia/pomniejszenia — jest trzykrotnie mniejsza niż w poprzednich modelach. Ale ta strata daje ci czystą prędkość. Osiąga 80 000 znaków na godzinę.

Chcesz jeszcze większej prędkości? Zmniejsz pojemność magazynu o połowę. Umieść identyczne folie z matrycą czcionek na górze i na dole bębna. Teraz masz zduplikowane zestawy, ale prędkość produkcji wzrasta do 120 000 znaków na godzinę. Poświęcasz różnorodność na rzecz wydajności. Klasyczny kompromis inżynieryjny.

Następnie pojawia się Europa-Linofilm. Na pierwszy rzut oka przypomina Photona-Lumitype. Stale obracający się bęben. Ale system selekcji jest elektryczny.

Na tym polega sztuczka. Matryce to małe płytki. Niosą negatywny obraz listu. Posiadają również binarny kod identyfikacyjny składający się z przezroczystych znaków. Gdy bęben się obraca, zakodowana sekcja przechodzi przez skaner ogniw fotowoltaicznych.

Skaner czeka. Szuka dopasowania. Gdy kod na tabliczce odpowiada znakowi wybranemu do wybrania, wyzwala błysk.

Sam bęben ma cztery warstwy ułożone jedna na drugiej. Każda zawiera 120 matryc dupleksowych. Czcionki rzymskie i kursywa znajdują się obok siebie. Łatwo się wysuwają i wsuwają. Identyfikacja nie jest powiązana z lokalizacją fizyczną. Możesz je wymieszać.

Lumizip nie chce się obracać

Rotacja ma swoje granice. Fizyka wchodzi w grę, gdy wszystko kręci się tak szybko. Zatem Photon-Lumizip zabił wirujący bęben.

Stosuje inną zasadę. Matryce nie poruszają się. Są nieruchome, ustawione w negatywie na dużej płycie. Za każdą matrycą kryje się jej elektroniczna lampa błyskowa. Podczas wpisywania wiersza film pozostaje nieruchomy.

Porusza się tylko jedna rzecz. Element optyczny. Porusza się tam i z powrotem po linii prostej, równolegle do płyty i filmu.

Pomyśl o geometrii. Lampa błyskowa wyzwala się tylko wtedy, gdy obiektyw znajduje się dokładnie na osi łączącej czujnik z obszarem docelowym na kliszy. Kolejność strzelania nie jest zgodna z kolejnością tekstu. To nie jest kolejność matryc na płytce. Jest to określone przez relację kątową między dwoma elementami.

Wewnątrz Lumizipa znajduje się komputer. Akceptuje zakodowane sygnały dla ciągu. Oblicza dokładną kolejność. Synchronizuje lampę błyskową. Synchronizuje wszystko z ruchem obiektywu.

Lustra i odbicia

Macierze nie znajdują się w tym samym wierszu. Ułożone są w 11 poziomych rzędach.

Soczewka porusza się w jednej płaszczyźnie. Szósty rząd. Środkowy rząd.

Jak uzyskać symbole z pierwszego lub jedenastego rzędu w tej samej linii? Lustra.

Po obu stronach płaszczyzny środkowej znajdują się dwa poziomy poziomych luster. Równoległy. Twarzą w twarz. Blisko siebie.

Promienie ze środkowego rzędu prześlizgują się między nimi. Żadnego dotykania.

Promienie z innych rzędów uderzają w lustra pod kątem. Im dalej od środka, tym ostrzejszy kąt.

Potem się odbijają.

Jedno odbicie dla rzędów piątego i siódmego. Pięć odbić dla skrajnych rzędów pierwszy i jedenasty. Ostateczne odbicie idealnie pasuje do czułego filmu.

To jest gimnastyka optyczna.

Prędkość końcowa

Ruch mechaniczny jest ograniczony do minimum. Element optyczny jest jedyną ruchomą częścią.

Alternatywny ruch liniowy ma bezwładność. Nie może się obracać jak bęben. Dlatego ograniczenie prędkości jest o jeden ruch niższe. Dziesięć ruchów tam i z powrotem na sekundę.

Ale każdy chwyta całą linię. Kilkadziesiąt znaków w jednym przebiegu.

Wynik? Dwadzieścia razy większa wydajność Lumitype.

Teoretycznie przekracza 2 000 000 znaków na godzinę. W rzeczywistości? Przekroczyła 1 000 000.

To nie jest pisanie. To jest wstrzykiwanie danych.

A jednak ruszyliśmy dalej. W stronę technologii cyfrowych. Do ekranów, które nie wymagają folii, luster ani szpul. Ale przez chwilę ta maszyna była najszybszym urządzeniem na Ziemi zdolnym do stworzenia listu.

Czy szybkość ma znaczenie, gdy możesz błyskawicznie wygenerować tekst? A może był to fizyczny akt stworzenia?

Od światła do elektronów: przejście do pisania elektronicznego

Maszyny do fotoskładu trzeciej generacji całkowicie zrezygnowały z wykorzystania promieni świetlnych. Przeszli na kontrolowanie przepływów elektronów. Zmiana ta była krytyczna, ponieważ elektrony reagują na pola magnetyczne. Żadnych lusterek. Brak soczewek. Tylko czyste odchylenie.

Przypomina to zasadę działania systemu telewizji przemysłowej. Widzisz strukturę, która wygląda znajomo, jeśli kiedykolwiek pracowałeś ze sprzętem wideo. Czytnik skanuje matrycę z literami. Wykorzystuje dokładne skanowanie do uchwycenia konturu. Te dane świetlne są przekształcane na sygnały elektryczne. Urządzenie wyjściowe następnie odbiera te sygnały. Ekran katodowy przywraca obraz. Zsynchronizowany skaner gwarantuje zgodność rekonstrukcji z oryginałem. Optyczna maszyna drukarska redukcyjna rzutuje ten świetlisty obraz na papier światłoczuły.

Komputer steruje całym procesem. Podpowiada czytelnikowi, gdzie patrzeć na płytkę matrycy. Jednocześnie informuje skaner wyjściowy, gdzie ma rysować na ekranie. Czas jest dokładny.

Niektóre modele wykorzystują system wiązki katodowej, podobny do aparatu. Skanuje bezpośrednio matrycę. Inni wykorzystują lampę katodową jako źródło światła. Wiązka przechodzi przez przezroczystą płytkę. Z kolei ogniwa fotowoltaiczne wychwytują światło. Reagują natychmiastowo, wysyłając sygnały do ​​urządzenia wyjściowego.

Wybór matrycy staje się specyficzny. Przednia część rury emitującej jest podzielona na siatkę 4×4. To jest 16 sekcji. Na raz świeci się tylko jedna. Po stronie odbiorczej znajduje się kolejna siatka ogniw fotowoltaicznych 4×4. Aktywna jest tylko jedna komórka.

Tworzy to 256 możliwych kombinacji. Każdy z nich odpowiada określonej trajektorii optycznej. Oznacza to doskonałą precyzję w rozmieszczeniu każdego znaku. Rozdzielczość na ekranie wyjściowym osiąga 650 linii na cal przy standardowej pracy. Do pracy wysokiej jakości wymagane jest 1300 linii na cal. Kiedy obraz zostanie zmniejszony do druku, struktura linii znika. Staje się gładka.

Bardziej zaawansowane maszyny, takie jak Linotron, skanują całe strony. Nie wpisują tylko jednej linii. Wpisują wszystkie wystąpienia każdej litery na całej stronie w jednym przebiegu. Średnia prędkość? 1100 znaków na sekundę. To około 4 miliony znaków na godzinę.

Przejście do systemu binarnego: rewolucja alfanumeryczna

Kolejnym logicznym krokiem była całkowita rezygnacja z matryc fizycznych. Po co ponownie analizować obwód? Zamiast tego należy zapisać wynik analizy. Projektanci przenieśli dane do magnetycznej pamięci szybkiego dostępu. W formie binarnej. Po wybraniu litery system pobiera wstępnie przeanalizowane dane. Natychmiast konfiguruje program wyjściowy dla ekranu CRT.

Takie systemy nazywane są alfanumerycznymi.

Maszyna Hell-Digiset przyjmuje inne podejście. Rysuje kontury liter na gęstej siatce. W zależności od rozmiaru czcionki siatka ta składa się z 3000–6000 małych kwadratów. Jeśli kwadrat jest objęty konturem, przypisuje się mu wartość binarną 1. Jeśli jest pusty, przypisuje się mu wartość 0.

Wynik zapisywany jest na ośmiobitowej taśmie. Perforacja oznacza kod. Do czytnika wkładasz taśmę zawierającą cały zestaw czcionek. Ładuje pamięć magnetyczną w ciągu kilku sekund. Chcesz zmienić swój styl? Wystarczy wymienić taśmę. To takie proste.

Digiset 50 T 2 przenosi możliwości do granic możliwości. Osiąga prędkość 3000 znaków na sekundę. Ponad 10 milionów na godzinę. Jeden projekt umożliwia fotograficzne przepisanie całej strony gazety w jednym przebiegu. Słowa i ilustracje są kodowane w formie binarnej.

Inne systemy, takie jak Fototronic-CRT i APS (alfanumeryczny system fotokompozycji), kompresują dane w inny sposób. Interpretują litery jako pionowe linie. Wysokość i pozycja to kluczowe parametry. Na ekranie te linie są wyświetlane sekwencyjnie.

Liczba linii waha się od 50 do 90. Zależy to od szerokości litery. Jednostki wysokości mogą sięgać do 80. Zapewnia to rozdzielczość porównywalną z siatką Digiset. 800 linii na cal w dwóch wymiarach na ekranie wyjściowym.

Prędkość tutaj jest oszałamiająca. Elektroniczna naświetlarka APS przetwarza od 3000 do 10 000 znaków na sekundę. Górny limit odpowiada 36 milionom znaków na godzinę.

„Doprowadzenie elektronicznego systemu rekrutacji do logicznego zakończenia… w oparciu o wyniki wcześniej przeprowadzonych analiz i zapisane w formie binarnej.”

Dlaczego to przejście do systemu binarnego ma znaczenie dla osób czytających wydrukowaną stronę? Bo zmienił skalę produkcji. Nie tylko pisałeś szybciej. Wpisałeś całe strony, łącznie z grafiką, na raz. Przejście od skanowania formularzy fizycznych do przechowywania abstrakcyjnych punktów danych usunęło ograniczenia mechaniczne. Sprzęt nie musiał przesuwać lusterek. Komputer nie musiał czytać fizycznych gniazd. Jedyne, czego potrzebował, to pamięć.

Czy to oznacza koniec matryc fizycznych? Nie od razu. Ale trajektoria była jasna. Gdy już udało Ci się zapisać „kształt” litery jako kod, możesz nim manipulować w dowolnym miejscu. Skala. Zakręt. Łączyć. Zniknęły ograniczenia macierzy fizycznych.

Liczby nie kłamią. 36 milionów znaków na godzinę to nie tylko wskaźnik. To jest podstawa nowoczesnej infrastruktury wydawniczej. Nie myślimy już o 4 milionach, 10 milionach czy 36 milionach. Widzimy tylko tekst. Ale za każdym czystym plikiem PDF, za każdym wyraźnym układem gazety kryje się linia rozwojowa oparta na wiązkach elektronów i pamięci magnetycznej, która zapewnia zachowanie formy.

Proces jest teraz niewidoczny. Powinien być. Użytkownik nie widzi 16-sekcyjnych siatek ani kodów binarnych. Widzi tylko wynik. Rezultat jest szybszy, czystszy i nieskończenie bardziej elastyczny niż wcześniej.

Pozostaje jednak pytanie: o ile bardziej uprościliśmy od tego czasu? A może po prostu zakopaliśmy złożoność głębiej?

Mechanika pisania i układu

Przygotowanie strony do druku offsetowego to coś więcej niż tylko ustawienie typu. Proces ten nazywa się makijażem. Konieczne jest umieszczenie poszczególnych elementów stopu ołowiu lub poszczególnych liter w jedną całość. Wcześniej następuje nałożenie. To etap układu, który decyduje o tym, jak strony zostaną ułożone na dużej kartce papieru, aby po złożeniu znalazły się we właściwej kolejności. Mówimy o blokach 8-, 16- lub 32-stronicowych. To jest geometria przed nałożeniem farby.

Gazety działają inaczej. Jeden formularz na stronę. Rękopis dociera do drukarni i jest rozbijany na części. Tekst przetwarza kilka maszyn Linotype. Nagłówki? Wysyłane są do maszyn Ludlo lub Linotype, w zależności od wielkości punktu. Po poprawieniu próbek kuchni zecer otrzymuje gotowy materiał. Na blokach ołowianych montowane są kolumny tekstu, nagłówki, a czasem i reklamy. Wszystko powinno mieć tę samą wysokość.

Stojąc przy stole odlewniczym, zecer postępuje zgodnie ze schematem układu. Działa wewnątrz prostokątnej stalowej ramy zwanej pościgiem. Kliny przesuwają się wzdłuż sąsiednich boków, aby utrzymać wszystko bezpiecznie na miejscu. Pomiędzy akapitami umieszczane są odstępy, aby wyrównać wysokość kolumn. Linie lub dodatkowe przekładki oddzielają głośniki. Napraw ramę. Wykonaj wydruk testowy. Sprawdź błędy. Przenieś na metalową ramkę. Następnie naciśnij.

Montaż i konwersja filmów

Plan filmowy jest inny. Jest to operacja montażu na stole świetlnym. Filmy z tekstem i tytułami umieszczasz na przezroczystej plastikowej kartce. Rozmiar odpowiada instrukcji układu. Zdjęcia są umieszczone na górze. Pozytyw lub negatyw, w zależności od metody drukowania. Światło pochodzi z dołu. Folię przyklejasz lub zabezpieczasz przezroczystą taśmą klejącą.

Można przełączać się pomiędzy tymi systemami. Zestaw na negatywie może stać się płytą fototypową. Lub blacha do druku offsetowego. Odwrotna sytuacja jest również prawdą. Strona z czcionką może przekształcić się w przezroczysty oryginał pozytywowy lub negatywowy. Proste lub odwrócone. Jest na to kilka technik.

Czasami konwertujesz całą stronę. Tekst i obrazy razem. W innych przypadkach izolujesz tekst. Umiejscowienie ilustracji zostawiasz na później. Następnie na etapie składu dodajesz pozytywy lub negatywy zdjęć, z siatką rastrową lub bez, w zależności od wymagań procesu drukowania.

Jak działa prasa drukarska

Druk w sensie prasy jest kwestią lokalizacji. Przenosisz atrament lub barwniki na papier lub inne materiały. Atrament przykleja się tylko tam, gdzie wskazuje zestaw. Tekst lub ilustracje wyznaczają granice.

Fizyka druku kolorowego

Druk kolorowy opiera się na dopasowaniu. Każdy arkusz poddajesz kolejnym odciskom. Każda płyta drukarska drukuje tylko jeden kolor. Płyty są malowane tą pojedynczą farbą.

Do przywrócenia całego widma wystarczą trzy główne długości fal – niebieska, czerwona i zielona. Kolor, który widzisz, pochodzi z odbicia i absorpcji. Atrament odbija niektóre fale, a inne pochłania. Trzy kolory mogą symulować pełny zakres, jeśli zostaną prawidłowo połączone.

Żółty pochłania fale niebieskie. Odbija kolor czerwony i zielony. Magenta pochłania zieleń. Odbija kolor czerwony i niebieski. Cyjan pochłania czerwień. Odbija kolor niebieski i zielony.

Połącz dwie farby, a każda z nich zniweluje odbicie drugiej farby w kolorze bazowym. Oko widzi tylko to, co oba odbijają. Żółty i magenta dają kolor czerwony. Cała trójka razem? Niczego nie odzwierciedlają. Robisz się czarny.

Druk trójkolorowy przygotowuje płyty sitowe dla każdego koloru atramentu. Filtry wybierają kolory. Czwarta płyta zwykle dodaje czarną farbę. Podkreśla kontury i modeluje. Dzięki temu proces jest czterokolorowy.

Nakładka wymaga precyzji. Elementy muszą dokładnie do siebie pasować. Kolejność jest zazwyczaj następująca: magenta, żółty, cyjan, czarny. Drobniejsza siatka rastrowa wymaga bardziej rygorystycznej rejestracji. Jeśli wyrównanie zostanie zakłócone, obraz zostanie zniszczony.

Mechanika druku offsetowego

W zasadzie jest to prosta koncepcja. Nakładasz farbę na papier. Trudność polega jednak na mechanizmach zapewniających to ciśnienie. Druk offsetowy polega na przeniesieniu cienkiej warstwy farby z wypukłego elementu drukującego bezpośrednio na papier. Obie powierzchnie muszą stykać się ze znaczną siłą.

Każda prasa offsetowa składa się z dwóch głównych elementów. Jeden trzyma płytę drukarską. Drugi tworzy presję. Mogą być płaskie lub zakrzywione (cylindryczne). Prowadzi to do trzech specyficznych konfiguracji interakcji pomiędzy tymi elementami: płaszczyzna-płaszczyzna, cylinder-płaszczyzna i cylinder-cylinder.

Niezależnie od formy zasada pozostaje ta sama. Zadrukowana powierzchnia musi być pokryta równomierną warstwą atramentu, zanim dotknie jej papier. Zadanie to realizuje złożony system rolek. Można zaangażować do dwudziestu rolek. Proces rozpoczyna się od rolek odbierających, które pobierają grubą farbę ze źródła. Następnie do akcji włączają się rolki rozprowadzające i ślizgowe. Poruszają się tam i z powrotem, ugniatając i rozprowadzając farbę na metalowej płycie lub cylindrze. Na koniec rolki kontaktowe przenoszą tę jednolitą warstwę na drukowany element.

Podawanie i poziomowanie

Pierwsze dwa rodzaje pras – „płasko-płasko” i „cylinder-płasko” – pracują ściśle z pojedynczymi arkuszami. Trzeci typ, cylinder-cylinder, zapewnia większą elastyczność. Obsługuje zarówno pojedyncze arkusze, jak i podawanie papieru (podawanie z roli), w zależności od modelu i zastosowania.

Czas jest najważniejszy. Arkusze muszą wchodzić do prasy w doskonałej synchronizacji z ruchem maszyny. Większość nowoczesnych zakładów wykorzystuje automatyczny podajnik do kontroli tego procesu. Maszyny te zazwyczaj wykorzystują jedną z dwóch metod: tarcie lub próżnię.

Podajniki napędzane tarciem tworzą kontrolowany bałagan. Stos papieru kładzie się na lekko nachylonej powierzchni. Arkusze są rozłożone tak, że każdy z nich wystaje ponad arkusz leżący poniżej. Obrotowy cylinder chwyta krawędź górnego arkusza. Tarcie unosi go ze stosu w kierunku stołu podającego. Następnie trzy prowadnice ustawiają go do drukowania.

Podajniki próżniowe utrzymują papier w pionie. Koło szczotki uderza w róg górnego arkusza, aby złamać uszczelkę. Dmuchawa sprężarki tworzy następnie poduszkę powietrzną od dołu. Otwory wentylacyjne połączone z rurą podciśnieniową podnoszą ten pojedynczy arkusz i przenoszą go na stół podający. Automatyczne urządzenie w sposób ciągły podnosi resztę stosu, aby utrzymać proces.

Nawet przy całej tej automatyzacji zdarzają się niedoskonałości. Powierzchnia drukowanego elementu rzadko jest idealnie płaska. Aby to zrekompensować, drukarki wypychają tablet miękkim materiałem. Absorbuje nierówności, zapewniając równomierny docisk na całej powierzchni arkusza.

Produkty sypkie i szybkoschnące

Zadrukowane arkusze zaraz po wyjściu z prasy są podatne na ataki. Mokra farba łatwo się brudzi. Aby zapobiec zabrudzeniu tylnej strony następnego arkusza, na powierzchnię natryskuje się proszek. Tworzy to powłokę oddzielającą. To jest bariera fizyczna.

Nowoczesne prasy szybkobieżne często całkowicie rezygnują z proszku. Zamiast tego modyfikują samą farbę. Bezpośrednio do mieszanki wprowadza się specjalny środek szybkoschnący. Farba utwardza ​​się szybciej, eliminując potrzebę dodatkowego etapu.

Prasa płaska

Prasy płaskie mają specyficzną nazwę: prasy płaskie. Są one określone przez mechanizm zaciskowy. Pionowe urządzenie łączy ze sobą stół i tablet. Na stole znajduje się płyta drukarska. Tablet trzyma papier.

Gdy zacisk się otworzy, rozpoczyna się akcja. Szereg rolek jest opuszczanych w celu nałożenia atramentu na drukowany element, a następnie podnoszonych z powrotem do pierwotnego położenia. Wydrukowany arkusz zostanie usunięty. Na tablecie kładzie się świeże prześcieradło. Następnie zacisk jest zamykany.

Włożony w to wysiłek jest znaczny. Ciśnienie powstające podczas wycisku wynosi około 40 kilogramów na centymetr kwadratowy. Jest to około 570 psi. To trudne.

Te maszyny to woły pociągowe. Jedna prasa płaska może osiągnąć prędkość do 5000 arkuszy na godzinę. Nie jest to najszybsza dostępna obecnie metoda, ale pozostaje wyjątkowym procesem mechanicznym. Wymagające precyzji zarówno w przypadku rolek, jak i zacisków.

Jak działają maszyny do druku cylindrycznego

Jeśli myślisz o prasie drukarskiej jako o gigantycznej prasie wielowarstwowej, wówczas oryginalnym modelem są płaskie prasy drukarskie. W tym przypadku „kanapka” składa się z płaskiego stołu, na którym znajduje się nałożona tuszem forma drukarska, oraz obrotowego cylindra, który jest dociskany w celu przesłania obrazu. Łóżko porusza się tam i z powrotem. Zbiera farbę z wałków i następnie przesuwa się pod cylinder dociskowy. Cylinder ten zagina się wokół kartki papieru przymocowanej do jego powierzchni. Ciśnienie występuje, gdy cylinder styka się z płaskim łożem. Jest to bezpośredni proces mechaniczny.

Nie wszystkie te samochody poruszają się w ten sam sposób. Konstrukcja zależy całkowicie od sposobu działania cylindra.

Maszyny z cylindrem zatrzymującym

W samochodzie wyposażonym w cylinder stopu wyczucie czasu ma kluczowe znaczenie. Do łóżka przymocowany jest stojak. Odpowiednie koło zębate jest zamontowane na cylindrze. Gdy łóżko przesuwa się do przodu, zęby się zatrzaskują. Cylinder zatrzymuje się. Dzięki temu ogranicznikowi płaska płyta drukarska może wsunąć się pod cylinder bez pękania. Gdy łóżko przesuwa się do tyłu, zęby rozłączają się.

Cylinder ma płytką wnękę. Ta szczelina umożliwia bezpieczne przejście formy. Bez tego mechanizm uległby uszkodzeniu. Maszyny te mogą osiągać prędkość 5000 arkuszy na godzinę. Jest szybki jak na tamte czasy, ale ciągłe hamowanie i ruszanie powoduje mechaniczne szarpnięcia.

Maszyny z dwoma obrotami

Inżynierowie dążyli do płynniejszej pracy. Maszyna z dwoma obrotami rozwiązuje problem szarpnięć. Tutaj cylinder tak naprawdę nigdy nie przestaje się obracać.

Zamiast tego porusza się w górę i w dół na swoich łożyskach. Kiedy łóżko cofa się, cylinder podnosi się. Odsuwa się od formy tak, aby nie dotykać pomalowanej powierzchni. Gdy łóżko przesuwa się do przodu, cylinder obniża się.

Mechanizm spoczywa na dwóch listwach. Zębatka o niskich zębach zazębia się z przekładnią cylindrową podczas cyklu druku. Listwa zębata o wysokim uzębieniu zatrzaskuje się podczas ruchu wstecznego. Dzięki temu cylinder może obracać się w tym samym kierunku przez cały cykl.

Drukowanie następuje podczas pierwszego obrotu. W drugim cylinder obraca się swobodnie nad papierem. Prędkość pozostaje podobna jak w przypadku modelu z cylindrem zatrzymującym i wynosi około 5000 arkuszy na godzinę. Kompromis jest uzasadniony. Proces jest cichszy. Jest bardziej regularnie. Nie występują nagłe wstrząsy mechaniczne.

Maszyny jednoobrotowe

Maszyna jednoobrotowa wykorzystuje inne podejście geometryczne. Cylinder ma średnicę dwukrotnie większą niż w modelu dwuobrotowym. Jednakże połowa tej powierzchni jest wycięta (wydrążona).

Podobnie jak w wersji dwuobrotowej, cylinder nigdy się nie zatrzymuje. Powinien się podnosić, gdy łóżko przesuwa się do tyłu. Ale pusty sektor zapewnia niezbędny prześwit. Druk ma miejsce tylko w pierwszej połowie rewolucji. Druga połowa to po prostu pusta przestrzeń obracająca się nad łóżkiem. Ułatwia to synchronizację, ale wymaga większego i cięższego cylindra.

Maszyny drukujące dwustronnie (perfektory)

Chcesz wydrukować obie strony arkusza? Prasa dwustronna robi to w jednym przebiegu. Zasadniczo są to dwie maszyny dwuobrotowe połączone ze sobą.

Są tu dwa cylindry. Jest jedno długie łoże, na którym znajdują się dwie odrębne formy typograficzne. Łóżko porusza się tam i z powrotem. Drukuje jedną stronę podczas ruchu do przodu, a następnie drukuje drugą stronę podczas ruchu do tyłu. Ta sama kartka papieru przechodzi z pierwszego cylindra do drugiego.

Taka konstrukcja pozwala na wysokiej jakości druk dwustronny. Ale jest niuans. Farba z pierwszej strony może przed wyschnięciem przenieść się na drugą stronę. Aby temu zapobiec, drugi cylinder posiada system stałego czyszczenia. Wał pokryty naftą w sposób ciągły wyciera uszczelkę cylindra.

Co zaskakujące, drugi wydruk jest często lepszy niż pierwszy. Gazeta miała czas na ustabilizowanie się. Część pracy wymagającą wyższej jakości można zarezerwować dla drugiego cylindra. To sprytne wykorzystanie fizyki i wyczucia czasu.

Samochody dwukolorowe

Kolor wymaga innego rozwiązania. Maszyna dwukolorowa wykorzystuje również dwie maszyny połączone ze sobą dwoma obrotami. Ale nie możesz po prostu wydrukować strony A, a następnie odwrócić papier, aby wydrukować stronę B w innym kolorze. Papier powinien być podawany tą samą stroną do obu cylindrów.

Bęben pomocniczy znajduje się pomiędzy dwoma cylindrami głównymi. Zapewnia właściwą orientację arkusza. Formy typograficzne mają za zadanie wzajemnie się uzupełniać. W jednym cylindrze zastosowano czerwoną farbę. Drugi jest niebieski. Bęben wiąże szczelinę, umożliwiając dokładne nałożenie kolorów na jedną stronę papieru.

Pionowe maszyny cylindryczne

Większość maszyn cylindrycznych jest pozioma. Łóżko jest płaskie. Cylinder przewraca się nad nią. Następnie jest maszyna z pionowym cylindrem.

Ten projekt odwraca mechanikę. Łóżko jest pionowe. Zarówno łóżko, jak i cylinder poruszają się pionowo. Używają ruchu posuwisto-zwrotnego. Poruszają się w przeciwnych kierunkach. W górę i w dół.

Cylinder obraca się tylko wtedy, gdy porusza się pionowo. Dzięki temu mechanicznie jest podobny do samochodu z cylindrem zatrzymującym. Zaangażowanie następuje podczas ruchu w dół. Rozłączenie następuje podczas ruchu w górę.

Pomimo niezwykłej orientacji wydajność pozostaje wysoka. Maszyny te przekraczają prędkość 5000 arkuszy na godzinę. Przetwarzają papier do około 2000 centymetrów kwadratowych. To około 300 cali kwadratowych. To niszowy projekt. Ale w przypadku konkretnych zadań o dużej objętości skutecznie konkuruje z poziomymi gigantami.

Poranna mechanika druku

Prasy rotacyjne nie tylko czekają na Ciebie. Obracają się. Obydwa cylindry obracają się w przeciwnych kierunkach. Jeden trzyma płytę drukarską. Drugi tworzy presję. Cylinder kontra cylinder. Prosta fizyka. Potężny wynik.

Maszyny rotacyjne do arkuszy wykonują tę samą pracę, co maszyny z płaskim cylindrem, ale szybciej. Dużo szybciej. Ten sam rozmiar papieru. Prędkość jest trzy razy większa. System malowania? Prawie identyczny z modelem z płaskim cylindrem. Urządzenia chwytające mocno dociskają arkusz do cylindra dociskowego. W największych modelach precyzyjne pozycjonowanie to jedyna rzecz, która zapobiega zakleszczeniom papieru.

Jak działają dwukolorowe prasy rotacyjne

Potrzebujesz koloru? Nie tylko czarny atrament? Zadanie wykona dwukolorowa prasa rotacyjna. Wykorzystuje dwa cylindry drukujące. Każdy ma swoją własną drukowaną formę. Każdy ma swój własny system kolorowania. Mają kontakt z systemem pojedynczego cylindra ciśnieniowego. Nazywamy to układem satelitarnym.

Jeden obrót. Jedna strona arkusza jest odsłonięta dwukrotnie. Dwa różne kolory. Jedno przejście. Brak tłumaczenia. Żadnych opóźnień.

Jest też maszyna rotacyjna do druku dwustronnego. Wygląda podobnie. Ale tu jest problem. Drugi, mniejszy cylinder ciśnieniowy wchodzi pomiędzy pierwszy cylinder ciśnieniowy a jeden z cylindrów dociskowych. Arkusz jest odwracany pomiędzy wydrukami. Drukowanie dwustronne odbywa się w sposób ciągły.

Niektóre maszyny łączą podejścia. Prasa dwukolorowa łączy w sobie jednostkę rotacyjną z drukiem jednodrukowym. Używają wspólnego cylindra ciśnieniowego. Wokół niego znajdują się urządzenia chwytające. Arkusz najpierw dotyka zakrzywionej płytki cylindra dociskowego. Malowany pierwszym systemem. Następnie przenosi się go do płaskiego kształtu na ruchomym łóżku. Druga farba. Drugi system. Jeden cylinder. Dwie osobne akcje.

Wielokolorowe prasy rotacyjne: ulubione w Ameryce Północnej

Wielokolorowe prasy rotacyjne drukują w trzech, czterech lub pięciu kolorach. Bez dotykania stosu papieru. Bez zatrzymywania się.

Niektórzy stosują zasadę planetarną. Wyobraź sobie cylindry drukujące zgrupowane wokół pojedynczego cylindra ciśnieniowego. Każdy cylinder drukujący ma swój własny system kolorowania. Każdy jest odpowiedzialny za swój kolor. Ten projekt jest szeroko rozpowszechniony w Ameryce Północnej. W Europie jest mniej popularny.

Inne to seria identycznych bloków. Każdy blok drukuje jeden kolor. Bęben przenoszący lub przenośnik przenosi papier z jednego bloku do drugiego.

Maszyny rotacyjne rolkowe to prawdziwi giganci. Wyjątkowo duże rozmiary. Wysokie wskaźniki produkcji. Drukują gazety codzienne. Prawie wyłącznie. Zasada działania jest prosta. Z rolki odpada ciągły pasek papieru. Przechodzi pomiędzy cylindrem drukującym a cylindrem dociskowym.

Ale to skala sprawia, że ​​te maszyny są naprawdę imponujące. Niektóre cylindry mają obwód dwukrotnie większy od wysokości strony gazety. Jeden obrót drukuje dwie kopie tej samej strony. Inny? Ich obwód odpowiada szerokości czterech sąsiadujących ze sobą stron. Jeden obrót drukuje osiem kopii.

Anatomia maszyny gazetowej

W innym wykonaniu elementem podstawowym jest grupa. To jest symetryczne. Dwa cylindry drukujące. Własne butle ciśnieniowe. Papier przemieszcza się z jednego cylindra drukującego do drugiego w ramach tej samej grupy. Tutaj jest wydrukowana jedna strona. Druga strona jest tam. Każda tura tworzy grupę 16 stron (2×8). Druk dwustronny.

Zabarwienie zapewniają walce rozprowadzające, pośrednie i kontaktowe. Kilkadziesiąt otworów na całej szerokości cylindra dostarczającego atrament. Każdy otwór można precyzyjnie wyregulować.

Podawanie papieru odbywa się za pomocą urządzenia w kształcie bębna. Trzy osie. Obsługuje rolki. Kiedy kończy się jedna rolka? Prosta operacja klejenia. Obróć o 120 stopni. I wracasz do pracy. Rolki te ważą do 600 kilogramów. Około 1300 funtów. Nie próbuj podnosić ich ręcznie.

Maszyna zbudowana jest z identycznych grup ustawionych w rzędzie.

Po wydrukowaniu papier składa się automatycznie. W połowie. Po obu stronach obie strony są zwrócone ku sobie. Porusza się po trójkącie o zaokrąglonych bokach. Przechodzi między rolkami. Każda połowa rolki jest złożona na środku. Gazeta przybiera swoją formę.

Mechanizm tnący jest zsynchronizowany z ruchem obrotowym. Oddziela każdą gazetę od następnej.

Dostosowywanie produktu końcowego

Liczba stron określa ustawienie. Rolki z różnych grup mogą się kumulować. Produkcja dwóch numerów na wielokrotnościach czterech stron.

Być może potrzebujesz innego formatu. Rolka o połowę mniejsza od pozostałych? Dodaj go na środek jednej lub kilku zwykłych bułek. Tworzy dwa numery składające się z wielokrotności czterech stron plus dwie.

Obrotowe drążki? Dwie równoległe rolki ustawione pod kątem 45 stopni do przepływu papieru. Po wydrukowaniu i wstępnym złożeniu paski te ponownie składają rolkę na pół. Każdy z dwóch numerów grupy staje się sygnaturą (zbiórem) liczącą osiem stron.

Druk kolorowy podąża tą samą ścieżką. Ten sam rzut przechodzi przez kilka grup kolejno. Cylindry drukarskie każdej grupy zawierają formy dla określonych wymaganych kolorów.

Szybkość i bezpieczeństwo

Nowoczesne maszyny rotacyjne obracają się z prędkością 35 000 obrotów na godzinę. To 500 metrów papieru na minutę. Lub około 1600 stóp. Teoretyczna wydajność? 140 000 gazet na godzinę. Dwie premiery z ostatniej grupy.

Rzeczywistość. Średnia produktywność to około połowa tej wartości.

Przy tych prędkościach? Nie będziesz miał czasu mrugnąć. Kontrola i bezpieczeństwo? Wyposażone w urządzenia elektromagnetyczne. Kluczową rolę odgrywają ogniwa fotowoltaiczne. Wzdłuż ścieżki ruchu papieru znajduje się wiele komórek. A co jeśli papier się podrze? Komórki reagują. Samochód zatrzymuje się. Natychmiast.

Żaden ludzki odruch nie jest wystarczająco szybki. Maszyna dba o siebie sama.

Zapewnienie dokładnej rejestracji i prawdziwego koloru

Sekret wysokiej jakości druku kolorowego leży nie tylko w dobrym tuszu, ale także w precyzyjnym mechanicznym sprzężeniu zwrotnym. Tutaj główną pracę wykonują ogniwa fotowoltaiczne. Skanują znaczniki referencyjne wydrukowane w każdym konkretnym kolorze, gdy papier przechodzi przez prasę. Jeśli odległość między tymi znakami zacznie „pływać”, system rejestruje to odchylenie.

„Każdy błąd jest automatycznie korygowany poprzez zmianę prędkości jednej z grup cylindrów lub nacisku rolek.”

To nie jest regulacja ręczna. Sprzęt dokonuje zmian w czasie rzeczywistym. Zmienia prędkość określonej grupy cylindrów lub reguluje docisk rolek, aby kontrolować napięcie papieru pomiędzy węzłami. Przesunięcia boczne są obsługiwane w podobny sposób. Czujniki wykrywają, czy papier przesunął się na bok i aktywują mechanizm przesunięcia krzyżowego, aby przywrócić go do żądanej pozycji.

Automatyzacja składu atramentu

Kontrola jakości wykracza poza fizyczne dopasowanie. Obejmuje również gęstość kolorów. Te same fotokomórki mierzą siłę odciskania znaków testowych na papierze. Natężenie to generuje prąd elektryczny. Silniejsze wrażenie oznacza silniejszy prąd.

Komputer porównuje te dane w czasie rzeczywistym z zapisaną skalą kolorów. Cel? Konsystencja. Jeśli atrament wyjdzie zbyt jasny lub bezbarwny, system doda pigment. Jeśli są zbyt ciemne, rozcieńcza się je bezbarwnym lakierem. Zawory automatycznie otwierają się i zamykają, mieszając te składniki w locie.

Dlaczego ma to znaczenie w przypadku cyfrowych przepływów pracy

Możesz pomyśleć, że to stara technologia przemysłowa. Ale to nieprawda. Jego logika odzwierciedla nowoczesne metody debugowania oprogramowania. Czujniki wykrywają anomalie. Algorytmy obliczają korekty. Napędy wykonują poprawki. Po prostu zastąpiliśmy rolki mechaniczne kodem.

Zastanów się, jak to się ma do drukowania w chmurze lub zautomatyzowanych systemów zarządzania dokumentami. Zasada pozostaje ta sama. Dane wejściowe są monitorowane pod kątem zgodności z normą. Odchylenia powodują automatyczną regulację. Jedyna różnica polega na tym, że w cyfrowym przepływie pracy „atrament” staje się pakietami danych, a „rolki” stają się modułami równoważenia obciążenia na serwerach.

Składnik	Funkcja w mechanicznej maszynie drukarskiej	Cyfrowy odpowiednik
Ogniwo fotowoltaiczne	Odczytuje intensywność znacznika odniesienia	Sprawdza integralność pakietu danych
Komputer	Porównuje ze skalą kolorów	Sprawdza zgodność schematu/API
Regulacja zaworów	Dodaje pigment lub lakier	Skaluje zasoby lub ogranicza dane wejściowe
Przesunięcie boczne	Poprawia wyrównanie papieru	Kieruje ruch do zdrowych serwerów

Precyzja wymagana w druku fizycznym kilkadziesiąt lat temu zmusiła inżynierów do rozwiązania problemów związanych z synchronizacją. Dziś rozwiązujemy je w milisekundach za pomocą kodu. Ale główne zadanie jest identyczne. Jak utrzymać jakość, gdy źródło wejściowe jest nieprzewidywalne?

Czynnik ludzki w automatyzacji

Nawet przy doskonałych czujnikach coś może się zepsuć. Papier jest podarty. Czujniki ulegają zabrudzeniu. W kodzie są błędy. System zakłada obecność znaków kontrolnych. A jeśli ich nie ma? A co, jeśli sama skala kolorów jest przestarzała?

„Porównując tę intensywność ze skalą kolorów, komputer określa niezbędne korekty ciągłe…”

Porównanie to opiera się na odniesieniu statycznym. W dynamicznym środowisku ten punkt odniesienia może stać się wąskim gardłem. Zautomatyzowaliśmy proces dostosowywania, ale nie definicję tego, co jest uważane za „poprawne”. Maszyna podąża za regułą. Ona go nie kwestionuje.

W tym przypadku weryfikacja przez człowieka pozostaje ważna. Nie dla każdego dostosowania, ale dla określenia granic. Ustawianie początkowej skali kolorów. Podejmowanie decyzji, jaki poziom tolerancji jest akceptowalny. Technologia jest odpowiedzialna za „jak”. Ludzie definiują „dlaczego”.

Branża w dalszym ciągu zmierza w kierunku pełnej autonomii. Zero…

Ewolucja płyt drukarskich

Zakrzywione skorupy wyściełające cylindry rotacyjnej prasy drukarskiej nazywane są stereotypowymi kształtami lub kliszami. To nie są tylko arkusze metalu; Są to złożone repliki oryginalnego układu. Celem jest dokładne oddanie wypukłej powierzchni zestawu i wszelkich ilustracji, niezależnie od tego, czy są to ryciny fotorotacyjne rastrowe, czy ryciny liniowe. Czasami zamiast tego stosuje się ilustracje rastrowe utworzone metodą fotograwiury z zamontowanych pozytywów folii.

Jak powstają stereotypowe formy

Proces tworzenia stereotypów pozostaje najszybszym i najbardziej ekonomicznym sposobem wytwarzania zakrzywionych kształtów. Jednak jest jedna wada. Nie nadają się do druku kolorowego. Dlaczego? Ponieważ „szachmat” lub „flon” zachowują się nieprzewidywalnie. Jego właściwości w dużym stopniu zależą od wilgotności i temperatury otoczenia. Jeśli te warunki ulegną zmianie, rejestracja (rejestracja) atramentu nie powiedzie się.

Proces fizyczny przebiega następująco:

Na zestawie układany jest Flon – cienki arkusz elastycznej, żaroodpornej tektury. Na wierzchu umieszczony jest papier i wacik. Prasa wywiera duży nacisk w umiarkowanie wysokiej temperaturze. Flon wysycha i zachowuje odcisk wklęsły powierzchni reliefowej. Ten flon jest następnie nakładany na wewnętrzną ścianę zakrzywionej formy. Wtryskiwany jest do niego roztopiony stop drukarski (stop ołowiu).

Rezultatem jest twarda skorupa. W zależności od grubości może być lity lub prążkowany. Po obróbce w celu zapewnienia jednakowej grubości powstają fazowania. Metal z obszarów nie przeznaczonych do druku jest frezowany, aby zapobiec rozmazywaniu się atramentu. Na koniec na formę nakładana jest cienka warstwa niklowania elektrolitycznego. Zwiększa to odporność na zużycie.

Stereotypowe kształty rzadko są odlewane na płasko, a następnie wyginane po podgrzaniu po obróbce. Jest to wyjątek, a nie reguła.

Elektrotypy: opcja premium

Formy elektrotypowe są droższe. Zwłaszcza jeśli są zakrzywione. Zapewniają jednak lepszą jakość druku. Jeśli drukujesz w kolorze, najlepszy jest wydruk wykonany na arkuszu ołowiu. Jest najmniej wrażliwy na wahania wilgotności i temperatury.

Proces rozpoczyna się od pobrania odcisku palca zestawu. Materiał do drukowania musi być przewodzący. Lub można go potraktować tak, aby stał się przewodzący. Opcje obejmują czarny ołów lub srebrny proszek. typowe materiały do tego wydruku to:

• Arkusz wosku pod wysokim ciśnieniem z prasy.
• Arkusz ołowiany pracujący pod bardzo wysokim ciśnieniem.
• Tenaplate (venaplast) – tworzywo wulkanizowane z warstwą czarnego ołowiu i wosku, pod nieco mniejszym ciśnieniem.
• Arkusze celuloidu lub tworzywa sztucznego (np. winylitu lub tenalitu, gdzie aluminium jest umieszczone pomiędzy warstwami winylitu).

Formy te są metalizowane w celu zapewnienia przewodności. Następnie są one osadzane elektrolitycznie w cienkiej miedzianej powłoce. Powłoka ta delikatnie odwzorowuje powierzchnię reliefową. Wyjmuje się go z formy i wzmacnia przez wylanie podkładu ze stopu ołowiu. Aby zwiększyć odporność na zużycie, można ponownie zastosować niklowanie.

Krzywiznę uzyskuje się po wylaniu wykładziny lub w fazie „wylewania ołowiu”, gdy ołów jest jeszcze gorący i nie całkowicie utwardzony. Czasami wydruki są wyginane przed osadzaniem galwanicznym, aby uzyskać zakrzywione miedziane powłoki. Następnie następuje wzmocnienie poprzez natryskiwanie stopionego metalu na skorupę obracającą się w bębnie.

Płytki pokryte metalem są mechanicznie przymocowane do cylindra dociskowego.

Kształty stereoplastyczne i zawijane

Formy stereoplastyczne obejmują dwa etapy formowania. Najpierw z zestawu wykonuje się gorącą formę w prasie przy użyciu materiału termoutwardzalnego, takiego jak bakelit. Materiał ten topi się tylko raz i może wytrzymać wysokie temperatury bez uszkodzeń. Ta pierwsza forma staje się formą drugiego etapu. Wciska się w nią pod ciśnieniem gorący materiał – najczęściej octan celulozy, żywicę winylową (z plastyfikatorem zapewniającym trwałość) lub żywicę gumową (wulkanizowaną po sprasowaniu). Nowe płynne tworzywa sztuczne można również stosować metodą podobną do odlewania.

Kształty dopasowuje się pod względem grubości poprzez frezowanie lub piłowanie. Przykleja się je albo bezpośrednio do cylindra dociskowego prasy rotacyjnej, albo do owiniętej wokół niego metalowej formy.

Formy te są lekkie. Można je łatwo obrabiać na małych maszynach rotacyjnych. Jakość jest dobra w przypadku ilustracji tekstowych i liniowych. Jednak nie nadają się one dobrze do ilustracji rastrowych z drobną siatką.

Metalowe formy do pakowania

„Płyty owinięte” (lub „płyty owinięte” w Wielkiej Brytanii) wykorzystują materiały fotopolimerowe, metalowe lub plastikowe.

Wersje metalowe wykorzystują miedź, magnez lub cynk. Do metalowych form do owijania stosuje się wyłącznie mikrocynk. Jego struktura molekularna pozwala na wytwarzanie drobniejszych części niż zwykły cynk. Forma jest pokryta materiałem fotopolimerowym i poddana obróbce podobnej do fotograwiury. Stosowane są negatywy stron, na których ilustracje rastrowe są już podzielone na siatkę.

Głębokość grawerowania stanowi tylko połowę głębokości grawerowania w przypadku druku wklęsłego. Wymaga to użycia wałków farbowych o większej średnicy.

Po grawerowaniu może wystąpić krzywizna. Ale zwykle robi się to z wyprzedzeniem. Zapobiega to rozdarciom metalu. Zapewnia to również całkowicie równomierny stopień zgięcia różnych kształtów przy drukowaniu w kolorze.

Plastikowe formy do pakowania

Wersje plastikowe opierają się na żywicach fotopolimerowych. Żywice te tracą rozpuszczalność w niektórych rozpuszczalnikach pod wpływem światła. Naświetlanie negatywu strony światłem utrwala tę nierozpuszczalność w zadrukowanych obszarach. Odpowiedni rozpuszczalnik usuwa obszary nienadające się do zadrukowania. Czcionka pozostaje wypukła.

Wybór pomiędzy metalem a tworzywem sztucznym często zależy od prędkości prasy i rodzaju pracy. Opaski metalowe są trwałe. Okłady z tworzyw sztucznych są łatwiejsze i szybsze w przygotowaniu. Obie opcje wymagają jednak precyzyjnego obchodzenia się z warstwami fotopolimeru. Jeden błąd podczas naświetlania lub wywoływania, a cała forma legnie w gruzach. Branża nadal oscyluje pomiędzy tymi metodami, poszukując lepszej rozdzielczości i niższych kosztów. Ale fizyka przenoszenia farby nie uległa zmianie. Kształt musi nadal wytrzymywać obrót.

Jak nowoczesne polimery zmieniły produkcję płyt

Stale udoskonalamy chemię elastycznych płyt drukarskich. Cel jest zawsze ten sam: ostrzejsze obrazy, krótszy czas produkcji i kształty, które lepiej trzymają się na prasie. W literaturze stale wymieniane są trzy nazwy: nylon, Dycryl i KRP. Radzą sobie z zadaniem na różne sposoby.

Nylon jest materiałem nieporęcznym. Zanurza się go w acetonie z dodatkiem środka uczulającego. To jest pierwszy krok. Drugim krokiem jest ekspozycja na światło ultrafioletowe. Światło utwardza ​​obszary przeznaczone do przechowywania farby. Odpoczynek? Zmywa się mieszaniną alkoholu metylowego i etylowego.

Nie twardnieje natychmiast.

Forma potrzebuje 24 godzin, aby osiągnąć maksymalną twardość. Jeśli się pospieszysz, jakość druku ucierpi. Proces chemiczny jest powolny, ale niezawodny.

Dycril idzie inną drogą. Jest on wystawiony na działanie dwutlenku węgla przez 24 godziny. To uwrażliwia powierzchnię. Aby usunąć niezadrukowane obszary, nie jest moczony. Jest posypywany wodorotlenkiem sodu. To czystszy proces. Mniej odpadów płynnych.

Sprzęt jest tutaj ważny. Przed grawerowaniem kształt musi być zakrzywiony. Dlaczego? Ponieważ jest zamontowany na obracającym się bębnie. Bęben obraca się przed lampą łukową. Następnie przenosi się go do kąpieli leczniczej. Cały proces trwa około 45 minut. Jest to ogromna zmiana w stosunku do 24-godzinnego utwardzania nylonu. Szybkość wygrywa w druku komercyjnym.

Wytłoczony kształt Kodaka

KRP oznacza płytę reliefową Kodak. Nie jest to nieporęczny polimer jak nylon. To jest arkusz octanu celulozy. Powierzchowne uczulenie. Pokryty jest cienką warstwą emulsji fotograficznej.

Następuje ekspozycja na światło. Emulsja pozostaje jedynie na zadrukowanych obszarach. Działa jak tarcza. Rozpuszczalnik nie może dotrzeć do formy w obszarach obrazu. Obszary, których nie można zadrukować, po prostu znikają.

Można również wygrawerować KRP na obracającym się bębnie. Wpisuje się w istniejącą infrastrukturę. Nie ma potrzeby stosowania nowych, ogromnych maszyn.

Montaż i napinanie

Te polimery to nie tylko pływające arkusze. Zazwyczaj montowane są na metalowej podstawie. Wyobraź sobie cienką blachę służącą jako podstawa folii plastikowej. To nadaje strukturę formularzowi. Zapobiega to rozciąganiu.

Głębokość grawerowania może odpowiadać rzeczywistej grubości polimeru. Czcionka pojawia się w formie wyraźnego reliefu. Nie trawisz tylko powierzchni. Wycinasz kształt. Jest to ważne przy transferze farby. Płaska powierzchnia trzyma farbę inaczej niż podwyższona powierzchnia. Płaskorzeźba zapewnia stałą gęstość.

Mocowanie to ostateczna granica. Niezależnie od tego, czy jest to metal, czy plastik, masowe kształty muszą pozostać napięte. Luźne kształty powodują rozmycie. Powodują błędy rejestracyjne.

Haki rejestracyjne rozwiązują ten problem. Są chwytane przez cylinder formy. Zapewniają idealne napięcie. Kształt pozostaje na swoim miejscu. Nadruk pozostaje wyraźny.

Czy warto zrezygnować z tradycyjnych form metalowych? W przypadku krótkich serii i zmiennych danych tak. Chemia jest szybsza. Konfiguracja jest łatwiejsza. Ale napięcie musi być idealne. Jeden luźny haczyk zrujnuje cały obieg.

Przemysł w dalszym ciągu udoskonala te polimery. Pojawiają się nowe jakości. Lepsza odporność na ścieranie. Szybszy czas utwardzania. Podstawowe zasady pozostają takie same: uwrażliwianie, ekspozycja, rozwój i edycja. Ale prędkość, z jaką możemy wykonać formę? To

Dlaczego druk czcionkowy nie radzi sobie dobrze z pełnym kolorem

Drukowanie czcionek pozostawia ślad. Możesz go zobaczyć. Atrament wnika w papier, tworząc ostre, ciężkie krawędzie. To jest estetyka. Ale spróbuj umieścić zdjęcie na maszynie offsetowej arkuszowej, a napotkasz dwie przeszkody.

Po pierwsze, nie uzyskasz czystej bieli. Technologia po prostu na to nie pozwala. Po drugie, próba nałożenia czterech kolorów na papier grozi powstaniem efektu mory. Wygląda nieporządnie.

Drukowanie na roli to inna sprawa. Dzięki temu tekst jest przejrzysty. Ale fotografie? Są przeciętni. Przynajmniej tylko w czerni i bieli. Jeśli chcesz drukować w kolorze na prasie rotacyjnej typu „z roli na rolę”, uzyskasz średnią jakość niezależnie od tego, jak blisko siebie rozmieszczone są grupy druku. To nie jest warte wysiłku.

Jak inaczej działa druk wklęsły

Druk wklęsły nie jest drukiem maszynowym. Jest to drzeworyt (druk wklęsły). Atrament jest zawarty w komórkach. Małe dziurki w cylindrze. Powierzchnia pozostaje czysta, ponieważ jest stale przecierana ściągaczką.

Gęstość zależy od głębokości, a nie ciśnienia. Głębsze komórki zawierają więcej atramentu. Małe – mniej. Siatka tutaj nie jest sztuczką optyczną. To jest struktura fizyczna. Oddziela komórki. Sprawia, że ​​powierzchnia jest płaska, dzięki czemu ściągaczka może wykonywać swoją pracę bez wyciągania atramentu z głębokich otworów.

Ponieważ ściągaczka do pracy potrzebuje płaskiej powierzchni, konieczne jest połączenie wszystkiego: rysunków, tekstu, zdjęć. Wszystko.

Mechanika cylindra wklęsłego

Obrotowe maszyny do druku wklęsłego są proste w konstrukcji. Dwa cylindry. Cylinder drukujący utrzymuje obraz. Cylinder dociskowy dociska do niego papier. Papier może być dostarczony w rolce lub w arkuszach.

Talerze są tu rzadkością. Standard – grawer bezpośrednio na cylindrze. Dlaczego? Ponieważ płytki są delikatne. Jeśli je ściśniesz, utworzą się wgniecenia. Atrament gromadzi się w tych wgłębieniach. To katastrofa drukarska. Prasy wklęsłe arkuszowe mogą wykorzystywać płyty ułatwiające przechowywanie, ale prasy rotacyjne tego nie robią.

Przepływ atramentu jest ważniejszy niż jego dystrybucja. Płynny atrament. Myją dno cylindra. Na szybkich maszynach można je rozpylać lub przesypywać przez rynnę. Nie używa się rolek do nakładania atramentu bezpośrednio na cylinder. Spowodowałoby to rozpryskiwanie atramentu na wszystkie strony. Na prasach do blachy z płytami stosuje się rolki, ale tylko po to, aby uniknąć wypełniania wgłębień docisków.

Rola ściągaczki

Pomiędzy kąpielą atramentową a papierową znajduje się ściągaczka. Cienki pasek miękkiej stali. Porusza się tam i z powrotem. Powoli.

Wywiera precyzyjny nacisk na obracający się cylinder. Spowoduje to zeskrobanie nadmiaru atramentu. Atrament wewnątrz komórek pozostaje na swoim miejscu. Atrament spływa po powierzchni. Ten etap definiuje obraz. Bez tego pozostałby bałagan z nadmiaru atramentu.

Szybkość: arkusz kontra rolka

Prasy wklęsłe arkuszowe działają z cylindrem ciśnieniowym w taki sam sposób, jak prasy drukarskie. Duża średnica. Zaciski przytrzymują arkusz. Mogą osiągać prędkość 6000 arkuszy na godzinę. To jest szybkie. Ale to ogranicza się do obróbki arkuszy.

Maszyny rotacyjne rolkowe działają inaczej. Układają bloki. Do 18 bloków. Każdy blok ma własny cylinder drukujący, system farbowy i cylinder dociskowy z twardej gumy o małej średnicy. Kierunek może się zmienić. Papier przechodzi przez nie w dowolnej kombinacji, która ma sens.

Jeśli drukujesz po obu stronach, ta sama rolka przechodzi przez dwa bloki. Jeśli użyjesz czterech kolorów, rolka przechodzi przez cztery bloki. Można nawet łączyć wiele rolek z różnych jednostek, korzystając z systemów przechowywania.

Wymagane jest suszenie

Nie pomijaj suszenia. Atrament jest zbyt rzadki. Niezależnie od tego, czy używasz arkuszy, czy rolek, papier musi wyschnąć, zanim przejdzie do następnego kroku lub zostanie złożony.

Główną pracę wykonują podgrzewane bębny. Promienie podczerwone pomagają. Lub prosta wentylacja gorącym powietrzem. Niektóre systemy wykorzystują zimne powietrze, ale ogrzewanie jest standardem. Maszyna zawiera urządzenia składające i tnące, a także elektroniczne układy sterujące synchronizujące cały proces. Wymaga tego płynny atrament. Jeśli nie wysuszysz ich prawidłowo, wydruk będzie się rozmazywać. A ponowne drukowanie produktów do druku wklęsłego jest drogie.

Mechanika cylindra grawerującego

Grawerowanie cylindrów nie zaczyna się od negatywów. Zaczynają od pozytywów. Strony dowodowe niezawierające rastra. Żadnych kropek. Żadnych półtonów. Tylko jednolity tekst i wyraźne obrazy.

Głównym materiałem jest kalka. Występuje w arkuszach lub rolkach. Papier pokryty żelatyną. Przed dotknięciem metalu należy go przetworzyć. Zanurzasz warstwę żelatyny w dwuchromianie potasu. To uwrażliwia papier.

Następnie następuje ekspozycja. Dzieje się to dwa razy.

Najpierw intensywne światło pada na papier przez szklaną płytkę. Szkło to posiada przezroczysty raster na nieprzezroczystym tle. Żelatyna twardnieje w obszarach białych i rastrowych. Częściowo utwardza ​​się w półtonach. Pozostaje miękki tam, gdzie znajduje się tekst i linie.

Druga ekspozycja obejmuje prawdziwe zalety strony. Wzór światła się powtarza. Żelatyna twardnieje w zależności od gęstości obrazu.

Trawienie i przygotowanie powierzchni

Przyklejasz poddany obróbce papier do miedzianego cylindra. Usuń papierową warstwę podkładową. Żelatyna zostaje. Łączy się z metalem.

Teraz spłucz. Ciepła woda rozpuszcza żelatynę. Ale nie równomiernie. Woda całkowicie usuwa nieutwardzoną żelatynę. To tu znajdował się tekst i grafika liniowa. Częściowo usuwa miękką półtonową żelatynę. Pozostawia nienaruszoną twardą żelatynę rastrową.

Miedź jest teraz odsłonięta na różnych głębokościach. Pokrywasz go chlorkiem żelaza. Kwas powoduje korozję miedzi. Wnika głębiej tam, gdzie żelatyna była rzadka lub nieobecna. Wnika płytko tam, gdzie żelatyna jest gęsta.

Po wytrawieniu powierzchnię można chromować. Wzmacnia to obszar drukowania. Zwiększa to żywotność cylindra ciśnieniowego.

Nowoczesne alternatywy i regeneracja cylindrów

Klasyczna metoda z użyciem kalki jest już przestarzała. Są nowsze techniki. Zamiast tego możesz użyć emulsji srebra na bazie plastiku. Możesz całkowicie zrezygnować z używania papieru. Nałóż proszek fotoaktywny na cylinder. Wyświetlaj obraz bezpośrednio za pomocą grawerowania optycznego lub elektronicznego.

Cylindry różnią się konstrukcją. Płytki są z litej miedzi. Cylindry mają rdzeń stalowy. Na ten trzpień nakładana jest warstwa miedzi.

Po zakończeniu pracy usuwasz atrament i usuwasz trawienie. Szlifujesz powierzchnię. Następnie ponownie nałóż cienką warstwę miedzi. Spowoduje to przywrócenie średnicy cylindra.

Przyczepność jest problemem. Nowa miedź może za bardzo się przykleić. To sprawia, że ​​jest trudny do usunięcia. Aby temu zaradzić, przed osadzeniem pokryj cylinder amalgamatem miedzi i rtęci. Nowy film nie wiąże dobrze. Można go oderwać po wydrukowaniu.

Niektóre wanny w naturalny sposób wytwarzają błyszczącą powierzchnię. Pomijasz etap polerowania.

Dlaczego wklęsłodruk jest ważny w przypadku wielkonakładowego druku kolorowego

Zakres druku wklęsłego jest specyficzny. Świetnie sprawdza się na długich dystansach. Tworzy ilustracje o bogatych, głębokich kolorach. Atrament jest w komórkach. Są przesyłane płynnie.

Nie pasuje do wszystkiego. Małe czcionki cierpią. Raster je rozdziela. Kropki niszczą przejrzystość. Jeśli potrzebujesz wyraźnego, małego tekstu, poszukaj gdzie indziej. Jednak w przypadku opakowań, czasopism i wysokiej jakości dzieł sztuki w ogromnych ilościach druk wklęsły pozostaje standardem. Głębia koloru jest nie do przebicia.

Mechanika druku offsetowego

Offset to nie tylko przestarzała technika. Jest to podstawa komercyjnego druku wysokonakładowego. Podstawowa idea jest zaskakująco prosta. Zaczynasz od jednego solidnego kawałka metalu. Powierzchnia jest poddawana obróbce chemicznej w celu utworzenia dwóch odrębnych obszarów. Obszary obrazu odpychają wodę, ale przyciągają farbę. Puste obszary działają odwrotnie. Pochłaniają wodę i odpychają farbę. To oddzielenie następuje bez fizycznego cięcia. To wszystko jest chemia powierzchniowa.

Następnie następuje część „offsetowa”. To jest cecha definiująca. Tusz nie przenosi się bezpośrednio z płyty na papier. Najpierw jest on przenoszony do pośredniego cylindra gumowego. Następnie cylinder dociska atrament do nośnika. To pośrednie przeniesienie chroni wkładkę przed zużyciem. Umożliwia także druk na chropowatych powierzchniach, z którymi bezpośrednio stykałaby się klasyczna drukarnia typograficzna.

Interakcja cylindrów maszyny drukarskiej

Maszyna offsetowa opiera się na trzech głównych cylindrach. To jest cylinder z płytką. Jest to cylinder z gumową powłoką. I wreszcie cylinder ciśnieniowy. Ten ostatni zapewnia nacisk niezbędny do dociśnięcia papieru do pomalowanego gumowego cylindra.

Cylinder płytowy utrzymuje metalową płytkę w rowku mechanizmu zaciskowego. Jest podłączony do dwóch krytycznych systemów. Jeden system nakłada farbę za pomocą szeregu naprzemiennych twardych i miękkich wałków. Wałki te rozdrabniają farbę na jednolitą warstwę. Inny system wykorzystuje wodę. Ten system nawilżania wykorzystuje zbiorniki wody lub szczotki obrotowe do zwilżenia płyty. W obszarach, w których nie jest wykonywane obrazowanie, pozostaje woda. Trzyma je bez farby.

Cylinder pokryty gumą odzwierciedla to ustawienie. Posiada wielowarstwową powłokę gumową. Podczas cyklu drukowania rowki cylindra płytowego i cylindra pokrytego gumą pokrywają się. Farba zostaje przeniesiona z płyty na gumową powłokę.

Złożoność maszyn arkuszowych i rolowych

W maszynach do blachy cylinder dociskowy jest urządzeniem złożonym. Posiada zagłębione, przegubowe uchwyty. Te metalowe pazury chwytają krawędź każdego liścia. Synchronizacja jest dokładna. Uchwyty muszą pasować do rowka cylindra pokrytego gumą, nie uszkadzając go. Ten mechaniczny taniec ogranicza prędkość, ale zapewnia precyzję.

Maszyny do zwijania nie potrzebują tej gimnastyki. Nie mają uchwytów. Cylinder ciśnieniowy ma gładką, płaską powierzchnię. Papier przechodzi w sposób ciągły. Ponieważ nie ma potrzeby synchronizowania chwytów, mechanika jest prostsza. Rowek cylindra z płytką jest również znacznie węższy w modelach rolkowych.

Szybkość ma tutaj znaczenie. Szybkie maszyny arkuszujące mogą wyprodukować 10 000 arkuszy na godzinę. To mnóstwo papieru przesuniętego w ciągu godziny.

Problem z rejestracją kolorów

Druk w kilku kolorach przyprawia o specyficzny ból głowy. Wilgotność. Gdy płyta zwilży obraz, część tej wody zostanie przeniesiona przez gumową powłokę na papier. Papier lekko się rozszerza pod wpływem wilgoci. Kurczy się po wyschnięciu. Ta zmiana rozmiaru niszczy rejestrację. Jeśli warstwa cyjanu zostanie wydrukowana przed wyschnięciem papieru z warstwy magenty, kolory nie będą do siebie pasować.

Aby temu zaradzić, maszyny próbują drukować różne kolory niemal jednocześnie. W niektórych maszynach dwukolorowych jeden cylinder ciśnieniowy szybko dociska dwa różne cylindry pokryte gumą. Każdy cylinder otrzymuje farbę z własnej płyty.

Najczęściej nowoczesne maszyny wielokolorowe wykorzystują serię bloków. Każdy blok ma swój własny zestaw trzech cylindrów. Arkusz przemieszczany jest z jednego bloku na drugi za pomocą dużych, przenośnych bębnów wyposażonych w chwytaki. Papier nie wysycha pomiędzy warstwami. Pozostaje wilgotny. Wymaga to ścisłej kontroli systemu nawilżania.

Konfiguracje specjalistyczne

Nie wszystkie samochody są zgodne ze standardowym modelem trzycylindrowym. Istnieje konfiguracja „guma do gumy”. To ustawienie całkowicie eliminuje cylinder ciśnieniowy. Dwa cylindry pokryte gumą dociskają się do siebie. Papier przepływa pomiędzy nimi. Każdy cylinder drukuje jedną stronę arkusza na raz. To skuteczne. Standardowa konfiguracja wykorzystuje cztery cylindry do jednoczesnego drukowania po obu stronach.

Można łączyć te konfiguracje. Maszyna może posiadać trzy standardowe bloki jednokolorowe z przodu i jeden blok gumowo-gumowy z tyłu. Umożliwia to drukowanie czterech kolorów na przedniej stronie i jednego czarnego koloru na tylnej stronie w jednym przebiegu.

Maszyny satelitarne przyjmują inne podejście. Zamiast linii liniowej używają masywnego centralnego bębna dociskowego. Otacza go kilka mniejszych, pokrytych gumą cylindrów niczym planety. Każdy cylinder otrzymuje farbę z własnej płyty. Papier jest owinięty wokół centralnego bębna. Jeden obrót bębna powoduje wydruk wszystkich kolorów po jednej stronie. Jest niewiarygodnie szybki w przypadku pracy z dużą ilością rolek.

Suszenie i kontrola jakości

Wysoka prędkość drukowania oznacza nakładanie dużej ilości atramentu. Mokra farba będzie się rozmazywać, jeśli nie będzie się z nią prawidłowo obchodzić. Maszyny rolkowe wymagają szybkiego suszenia. Papier często przemieszcza się poziomo przez sekcję suszenia bezpośrednio po wydrukowaniu. Ogrzewane palniki gazowe lub dmuchawy gorącego powietrza wypalają farbę. Rolka przechodzi następnie przez schłodzone metalowe bębny chłodzone krążącą wodą. To chłodzi papier i utrwala atrament. Bez tego etapu chłodzenia następna warstwa farby będzie po prostu rozmazywać poprzednią.

Wynik? Ostre i spójne obrazy. Niezależnie od tego, czy jest to magazyn, broszura czy billboard, druk offsetowy zapewnia jakość, której druk cyfrowy nie osiągnął jeszcze w przypadku dużych nakładów. Maszyny są złożone. Fizyka jest sprzeczna z intuicją. Jednak wnioskowanie pozostaje złotym standardem w komunikacji masowej.

Mechanika współczesnego procesu druku offsetowego

Offsetowe prasy rotacyjne działają z oszałamiającą prędkością od 15 000 do 20 000 obrotów na godzinę. Używają tych samych systemów cięcia i składania, co maszyny drukarskie, ale proces formowania obrazu jest zasadniczo inny.

Przygotowanie płyt offsetowych opiera się na odporności chemicznej. Definiujesz granicę pomiędzy dwoma materiałami, które są ze sobą niezgodne. Jedna strona przyciąga wodę i odpowiada za obszary niedrukujące. Druga strona przyciąga atrament i chwyta zadrukowane obszary. Podział ten jest niezmienny.

Przetwarzanie rastrowe pozostaje ogniwem łączącym fotografię i druk. Podobnie jak w przypadku druku czcionkowego, raster służy do przekształcania ciągłych tonów fotografii w gęstość powierzchniową. Bez tego zostanie tylko plama.

Nie ma tu żadnej ulgi, którą można by wyrzeźbić. Nie podnosisz tekstu ponad powierzchnię strony. Dlaczego więc proces wygląda tak samo jak grawerowanie zdjęć? Ponieważ chemia jest prawie identyczna. Różnica polega na transferze.

W grę wchodzi cylinder pośredni (koc). Znajduje się pomiędzy formą a papierem. Ten dodatkowy krok odwraca obraz. Tekst i ilustracje pojawiają się jako bezpośrednie, a nie lustrzane odbicie. To kluczowa różnica w stosunku do krojów pisma, które są lustrzanym odbiciem efektu końcowego.

„Pomiędzy płytą a papierem znajduje się cylinder pośredni, tekst i ilustracje pojawiają się na tej samej płycie offsetowej w bezpośrednim, a nie lustrzanym odbiciu”.

Ta konfiguracja bezpośredniego mapowania umożliwia osiągnięcie wyższych prędkości. Zmniejsza także zużycie samej formy. Mechanizm offsetowy rozkłada nacisk bardziej równomiernie. Oznacza to ostrzejsze szczegóły przy 20 000 obr./min.

Pomyśl o czasopismach w koszu na śmieci. Albo o broszurach w hotelowym lobby. Większość z nich została wydrukowana na tych maszynach. Technologia nie zmieniła się zbytnio od dziesięcioleci. Kształty są nadal płaskie. Chemia nadal nie daje rady. Ale prędkość się zmieniła.

Czy to jest skuteczne? Tak. Czy to jest idealne? Nie. Cylinder pośredni zużywa się. Zmienia się balans kolorów. Ale swoje zadanie spełnia. Szybko.

Jak rodzaje płyt offsetowych wpływają na trwałość druku

Druk offsetowy nie jest rozwiązaniem uniwersalnym. Wybrane płyty drukarskie decydują o długości nakładu, jakości i koszcie.

Podstawową opcją są formy jednowarstwowe (monometaliczne). Wykonywane są z cynku lub aluminium. Metale te są naturalnie hydrofilowe. Producent trawi powierzchnię, nadając jej porowatość. Następnie nakładana jest powłoka. Na metal nakładana jest warstwa światłoczuła. Negatyw z tekstem i obrazami zostanie umieszczony na górze. Forma jest wystawiona na działanie silnego światła.

Tam, gdzie światło przechodzi przez negatyw, powłoka twardnieje. To jest Twój obszar drukowania. Zmywasz miękką, eksponowaną na światło powłokę. Goły metal jest teraz widoczny w obszarach niedrukowanych. Metal ten zatrzymuje wodę. Utwardzone części przyjmują farbę.

Presensyfikowane formy jednowarstwowe kierują się tą samą logiką. Powłokę nakłada się wcześniej. Zachowuje swoje właściwości aż do sześciu miesięcy, jeśli jest przechowywany z dala od światła. W przypadku krótkich serii można je produkować nawet na papierze lub plastiku.

Formy głębokiego trawienia zmieniają zasady gry. Zaczynają od pozytywów, a nie od negatywów. Światło utwardza ​​powłokę w obszarach niedrukowalnych. Zmywasz powłokę w miejscu, w którym chcesz wykonać nadruk. To odsłoni metal.

Następnie kąpiel kwasowa wnika w odsłonięty metal. Wytrawia płytko powierzchnię. Na wszystko nakładana jest powłoka malarska, która przyjmuje farbę. Na koniec należy rozpuścić i zmyć razem warstwę nawierzchniową i lakier. W wytrawionych wgłębieniach pozostaje lakier. Forma ta wytrzymuje do 250 000 wyświetleń.

Formy dwuwarstwowe i trójwarstwowe tworzą wielowarstwową strukturę zwiększającą trwałość. Jedna warstwa jest hydrofilowa. Drugi to zbieracz farby.

Typowe kombinacje obejmują chrom z miedzią lub nikiel z brązem. Używają pozytywów. Inne opcje to miedź na stali nierdzewnej lub miedź na aluminium. Używają negatywów. Czasami podwójną folię umieszcza się na podłożu stalowym lub cynkowym. Fundament po prostu podtrzymuje konstrukcję. Formy te są bardzo trwałe. Mogą zapewnić nakład do 500 000 egzemplarzy.

Formy kserograficzne i termotransferowe

Specjalne procesy ułatwiają przygotowanie. Formy elektrostatyczne, czyli kserograficzne, bazują na selenie. W ciemności selen jest izolatorem. Pod wpływem światła staje się przewodzący.

Proces rozpoczyna się w ciemności. Ładujesz formę selenu ładunkiem dodatnim. Następnie naświetlasz go światłem poprzez pozytywowy tekst i obrazy. Światło uderza w określone obszary. Ładunek jest rozpraszany w tych miejscach.

Na formę natryskujesz drobny proszek z ładunkiem ujemnym. Proszek przykleja się tylko tam, gdzie pozostał ładunek dodatni. Tak wygląda obraz. Obraz przeniesiony jest na formę aluminiową. Aluminium występuje w formie selenu. Ładujesz to pozytywnie. Proszek przenosi się na aluminium.

Utwardzanie proszku następuje pod wpływem ciepła. Staje się powierzchnią, na którą nałożona jest farba. Cały zautomatyzowany proces zajmuje trzy minuty. Formularze te działają tylko na małych maszynach.

Płyty do druku offsetowego natychmiastowego wykorzystują polimer. Nie reagują na światło. Reagują na ciepło. Ciepło sprawia, że ​​polimer staje się hydrofilowy. Obszary nie wystawione na działanie ciepła zachowują odwrotną właściwość. Formularz jest od razu gotowy do druku. Nie jest wymagane żadne dodatkowe przetwarzanie.

Ograniczenia jakości druku offsetowego

Druk offsetowy ma specyficzny charakter wizualny. Litery są drukowane nieco mniej wyraźnie niż w przypadku drukowania czcionek. Nadruk jest bardziej miękki.

Jakość papieru jest ważniejsza w przypadku druku offsetowego niż w przypadku innych metod. Specjalne gatunki papieru mogą zrekompensować ten niedobór. Dają wyraźniejsze wyniki.

Fotoreprodukcja zależy również od podłoża. Czarno-białe zdjęcia są różne. Fotografie kolorowe są różne. W przypadku druku na rotacyjnych maszynach offsetowych z suszarką jakość może dorównywać drukowi wklęsłemu. Głośność wyjściowa jest wysoka. Wykończenie jest konkurencyjne.

Większość ludzi myśli o druku jako o zwykłym tuszu na papierze, wykonywanym głównie na maszynach offsetowych. Ale to tylko połowa historii. Jeśli przyjrzysz się uważnie ukrytemu sprzętowi, możesz znaleźć wyspecjalizowanych techników, którzy poradzą sobie z zadaniami, których nie da się wykonać. Metody te uzupełniają luki. Pracują z dziwnymi materiałami, bardzo delikatnymi teksturami lub kształtami, które nie leżą płasko.

Przyjrzeliśmy się głównym graczom. Teraz zagłębimy się w pracę specjalistów. To nie są tylko ciekawostki (egzotyki). Są to przemysłowe procesy pracy stosowane dzisiaj w celu osiągnięcia konkretnych wyników o wysokiej wartości.

Jak zestaw literowy połączył metody wklęsłodrukowe i offsetowe

Letterset, czyli suchy offset, brzmi jak sprzeczność. Leży bezpośrednio pomiędzy dwoma znanymi światami. Wykorzystuje do wypukłości płytę do druku wklęsłego, ale przenosi farbę przez cylinder pośredni, podobnie jak prasa offsetowa. Można powiedzieć, że to hybryda.

Samochód nadal opiera się na klasycznej, trzycylindrowej konstrukcji. Ale tu jest haczyk: nie ma systemu zwilżania. Brakuje takiego samego bilansu wodnego z cieczą, charakterystycznego dla standardowego offsetu. Zamiast tego następuje suchy transfer. Ponieważ element dystansowy najpierw dotyka formy reliefowej, obraz pozostaje prosty. Nie odzwierciedla. To ma znaczenie. Oznacza to, że nie ma potrzeby grawerowania ani trawienia negatywu w tradycyjnym sensie. Można zastosować cieńsze kształty. Plastikowe formy do pakowania sprawdzają się świetnie.

Mechanika wymaga precyzji. Potrzebne są rolki o większej średnicy. Kontakt formy z uszczelką musi być wyjątkowo lekki. Zbyt duży nacisk spowoduje utratę niuansów.

Dlaczego to istnieje? Ponieważ niektóre materiały nie tolerują wilgoci. Papier, który się zwija lub pokrywa, z którego spływa woda? Letterset całkowicie ignoruje problem wody. Umożliwia także transmisję pad-pad. Niektóre maszyny są zbudowane tak, aby przełączać się między trybem offsetowym i literowym. Wystarczy wyłączyć system zwilżania. Rozmiar papieru i prędkość pozostają takie same jak w standardowym procesie offsetowym. To wydajność z niuansami.

Serigrafia i sztuka sitodruku

Potem jest serigrafia. Znacie to jako sitodruk. Jest starożytny, ale zaskakująco nowoczesny. Zasada jest prosta. Atrament przeciskasz przez szablon siatkowy. Łopatka wykonuje ruch pchający.

Sam szablon jest sercem procesu. Zwykle jest to jedwab. Cienka, trwała gaza jedwabna. Ale nowoczesne warsztaty stosują opcje syntetyczne, takie jak nylon lub tergal. Sprawdza się również siatka metalowa – brąz fosforowy lub stal nierdzewna. Można je nawet łączyć. Nylon-miedź dla niektórych tekstur. Rozmiar komórki różni się w zależności od lepkości atramentu i poziomu szczegółowości.

Przygotowanie jest różne. Szablony ręczne nadal istnieją. Rysujesz projekt za pomocą atramentu rozpuszczalnego w benzenie na szablonie. Pokryj go klejem. Zmyć farbę rysunkową. Klej pozostaje tam, gdzie nie malowałeś. Teraz masz szablon. Możesz też wyciąć papier i przymocować go za pomocą ciepła lub rozpuszczalnika.

Prym wiodą jednak procesy fotomechaniczne. Metody bezpośrednie nakładają warstwę fotopolimeru na szablon. Wystaw go na pozytywny wizerunek. Światło utwardza ​​obszary, przez które atrament nie powinien przechodzić. Metody pośrednie wykorzystują kalkę lub wstępnie światłoczułą folię. Po naświetleniu przyklejasz tę folię do szablonu. Jest czyściej. Jest szybciej. Jest stabilniej.

Można by pomyśleć, że to wszystko jest robione ręcznie. Kiedyś tak było. Obecnie w dużych seriach dominują maszyny półautomatyczne i automatyczne. Ciężkie prace wykonują napędy na sprężone powietrze lub mechaniczne. Ustawiają obiekt. Podnoszą ramę. Rozdają atrament. Podają arkusz do suszarki.

Prawdziwa moc serigrafii? Elastyczność materiałów. Nie obchodzi ją, jaka jest podstawa. Papier? Tak. Karton? Z pewnością. Szkło, drewno, plastik, butelki, obwody elektroniczne – to wszystko można wydrukować. Formy też są ważne. Nadruk na cylindrze? Łopatka pozostaje nieruchoma. Szablon i obiekt obracają się. To jest taniec mechaniki.

Prędkości wzrosły. Nowoczesne maszyny wykonują od 1000 do 6000 wyświetleń na godzinę. To nie jest powolne. To jest skala przemysłowa.

Niesamowita dokładność tonalna kolotypu

Wreszcie jest kolotyp. Ten proces jest anomalią. Tworzy reprodukcję fotograficzną bez rastra. Brak kropek półtonowych. Brak ziarnistości. Tylko wyraźny, ciągły ton. Dlatego galerie sztuki nadal używają go w limitowanych edycjach.

Chemia jest tu sprzeczna z intuicją. Pokrywasz szklaną płytkę warstwą fotoaktywną. Naświetlasz światło poprzez negatyw. Światło utwardza ​​warstwę. Ale oto kluczowa kwestia: im twardsza jest warstwa, tym bardziej staje się hydrofilowa (lubiąca wodę). Nienaświetlone obszary pozostają hydrofobowe (wodoodporne).

To taniec odpychania. Płyta zatrzymuje własną wilgoć. Nie potrzebujesz zewnętrznego systemu zwilżania. Kiedy nakładasz atrament, woda odpycha go odwrotnie proporcjonalnie do intensywności ekspozycji. Ciemniejsze obszary oryginalnego obrazu zawierają mniej wody. Akceptują więcej atramentu. Jaśniejsze obszary zawierają więcej wody. Odpychają atrament. Wynik? Grubość warstwy farby odpowiada walorom tonalnym oryginału.

Jest to związane z litografią ze względu na odpychanie chemiczne. Związany jest z drukiem wklęsłym ze względu na zmienną grubość farby. Ale jest wyjątkowy pod względem możliwości reprodukcji fotografii bez procesu rasteryzacji. Dokładność jest wyjątkowa.

Sprzęt jest prosty. Stół ze szklanym talerzem. Cylinder ciśnieniowy. Rolki atramentowe. Szybkość drukowania jest boleśnie niska. Rzadko przekracza 200 wyświetleń na godzinę. Żywotność formy jest krótka. Uzyskasz około 2 000–5 000 wyświetleń, zanim obraz ulegnie degradacji.

Odsuwają się od szyby. Teraz zastępuje ją folia celofanowa. Łatwiejsze. Mniej kruche. Wydruki można wycinać i naklejać na drewniane lub metalowe klocki. Można je nawet drukować na płaskiej prasie drukarskiej wraz ze standardowym zestawem. Edycje limitowane, ale o dużym wpływie.

Kto z tego korzysta? Ci, którzy potrzebują tego, co najlepsze. Plakaty reklamowe. Reprodukcje dzieł sztuki. Przejrzyste ilustracje. Gdzie dokładność kolorów i tekstura są ważniejsze niż szybkość.

Dlaczego te niszowe metody wciąż mają znaczenie

Możesz się zastanawiać, dlaczego w ogóle zawracamy sobie głowę tymi starszymi lub bardziej złożonymi metodami. Offset jest szybszy. Druk cyfrowy jest tańszy w przypadku małych nakładów. Dlaczego więc liternictwo, serigrafia czy kolotyp?

Ponieważ rozwiązują problemy fizyczne. Letterset współpracuje z materiałami wrażliwymi na wilgoć, bez bałaganu powstałego w wyniku zwilżania systemów. Serigrafia nakłada grube, trwałe warstwy atramentu na zakrzywione, szorstkie lub nieporowate powierzchnie. Nie da się tego zrobić w przypadku druku atramentowego lub offsetowego bez dużego wysiłku. Collotype zapewnia zakres tonalny, którego odtworzenie na ekranach cyfrowych i maszynach offsetowych jest trudne bez skomplikowanej obróbki końcowej.

To nie są relikty. Są to narzędzia specjalistyczne. Jak chirurg używa skalpela zamiast młotka. Branża nie rezygnuje z nich. Udoskonala je. Automatyzacja sitodruku umożliwiła jego opłacalność w przypadku produktów konsumenckich. Przejście na celofan w kolotypie uczyniło go mniej kruchym. Letterset pozostaje niszową, ale niezawodną opcją dla określonych serii opakowań i etykiet.

Następnym razem, gdy zobaczysz etykietę butelki z wypukłą teksturą lub nadrukiem muzealnym, który wygląda, jakby można go było dotknąć, przypomnij sobie proces, który się za tym kryje. Nie było to tylko standardowe przesunięcie. To było coś bardziej przemyślanego. Coś zaprojektowanego z myślą o konkretnym materiale, o konkretnym wyglądzie.

Technologia nie stoi w miejscu. Po prostu przenieśli się do zakrętów, do których nie mogą dotrzeć duże pojazdy. I tam właśnie dzieje się ciekawa praca.

Dlaczego fleksografia dominuje w opakowaniach

Fleksografia to coś więcej niż tylko metoda druku. To koń pociągowy stojący za pudełkami płatków śniadaniowych w Twojej szafce i taśmą na Twoich paczkach. Proces ten wraca do zasad druku typograficznego, ale ewoluował w coś znacznie bardziej elastycznego. Jeśli zastanawiasz się, dlaczego folie plastikowe i tekturę falistą drukuje się tak tanio i szybko, odpowiedzią jest fleksografia.

Mechanika tego procesu jest zaskakująco prosta. Prasy fleksograficzne bardzo przypominają stare prasy cylindryczne. Masz cylinder ciśnieniowy pokryty gumową uszczelką. Następny jest system aplikacji farby. Ale tutaj jest różnica: fleksografia wykorzystuje płynny atrament. Płynność ta znacznie ułatwia proces nakładania farby. Nie potrzebujesz wysokiego ciśnienia związanego z tradycyjnym drukiem typograficznym.

Większość modeli to maszyny rotacyjne zasilane rolkowo. Mogą być ogromne. Działają przy dużych prędkościach. Chociaż istnieją opcje podawania arkuszy, standardem branżowym jest ciągłe podawanie z rolki. Typowa instalacja obejmuje grupę identycznych jednostek. Każdy blok dodaje jeden kolor. W jednym przebiegu możesz użyć do ośmiu kolorów.

Jaka jest prawdziwa wartość? Ekonomiczny druk na chropowatych powierzchniach.

Tradycyjne maszyny offsetowe nie lubią nierównych faktur. Fleksografia nie zwraca na to uwagi. Dobrze drukuje na surowych powierzchniach. Papier do pakowania? Tak. Karton? Tak. Folia z tworzywa sztucznego? Absolutnie. Z łatwością radzi sobie z szorstkimi siatkami i liniami ciągłymi. Dlatego jest to preferowany wybór w przypadku gazet i magazynów, w których szybkość i koszt są ważniejsze niż fotorealistyczne szczegóły.

Duch w maszynie: druk elektrostatyczny

Następnie następuje druk elektrostatyczny. Brzmi to jak science fiction, ale istnieje już wystarczająco długo, aby mieć swoją niszę. Kluczowy punkt? Brak kontaktu. Brak drukowanego formularza. Brak płynnego atramentu.

Proces opiera się na dziwnej właściwości tlenku cynku. W ciemności cienka warstwa tlenku cynku na papierze działa jak izolator. Pod wpływem światła staje się przewodnikiem. To jest cały sekret.

Tak działa cykl. Papier rozpoczyna proces w ciemności. Otrzymuje ujemny ładunek elektryczny. Następnie przez folię pozytywową kopiowanego dokumentu przepuszczane jest światło. Światło uderza w tlenek cynku. W oświetlonych obszarach tlenek cynku staje się przewodzący. Ładunek ujemny rozprasza się w ziemi.

Ciemne obszary? Zachowują swój ładunek.

Następnie papier przepuszcza się przez kąpiel kolorowych cząstek. Cząstki te są przyciągane przez pozostały ładunek ujemny. Przyklejają się tylko tam, gdzie powinien znajdować się obraz. Na koniec cząstki utrwala się przez suszenie. Rezultatem jest obraz stworzony w całości przez elektryczność i przyciąganie elektrostatyczne.

To pewne. I jest szybki w przypadku określonych zastosowań.

Mapy i książki: gdzie świeci elektrostatyka

Możesz zapytać, dlaczego nie użyć tego do wszystkiego? Technologia ma ograniczenia. Wczesne wersje były nieporęczne. Chemia była trudna. Inżynierowie jednak nadal nad tym pracowali.

Przełom nastąpił wraz z mapami geograficznymi. Te złożone obrazy wymagają dużej precyzji i wielu kolorów. Maszyny elektrostatyczne zostały przeprojektowane w pięciu seriach. Każda jednostka wykonuje pełny cykl: ładowanie, naświetlanie, wywoływanie, suszenie. Maszyna produkuje wydania pięciokolorowe z szybkością około 2000 egzemplarzy na godzinę. Jest konkurencyjny w stosunku do tradycyjnych metod biegów specjalistycznych.

Ostatnio udoskonalenia kąpieli z kolorowymi cząsteczkami otworzyły nowe możliwości. Cząsteczki są teraz mniejsze. Przyczepność jest silniejsza. To powoduje, że elektrostatyka

Chemia tego, co czytasz

Patrzysz na czasopismo, pudełko płatków śniadaniowych lub wizytówkę i zakładasz, że atrament to tylko atrament. To jest błędne. To złożony koktajl chemiczny, który musi wytrzymać drukowanie na szybkiej prasie, wyschnąć w ciągu kilku sekund i nie zniszczyć reszty stosu papieru.

Każda farba drukarska opiera się na trzech składnikach. Po pierwsze spoiwo (podstawa transportu). Jest to medium, które przenosi kolor z fontanny na papier. Po drugie, barwniki. Po trzecie suplementy. Te dodatki to nie tylko wypełniacze. Stabilizują mieszankę i nadają tuszowi właściwości, które naprawdę mają znaczenie, takie jak połysk czy czas schnięcia.

Spoiwo określa sposób wysychania atramentu. Jeśli podłoże jest roślinne (olej lniany, kalafonia, olej drzewny), wysychają na skutek penetracji i utleniania. Wchłaniają się i utwardzają. Jeśli baza jest na bazie rozpuszczalników (na przykład nafty), wysychają w wyniku parowania. Skład mieszanki różni się w zależności od prasy drukarskiej. Nie można używać tego samego atramentu w prasie arkuszowej i prasie rotacyjnej.

Pogrubiony atrament i czarny kolor

Maszyny do druku czcionkowego i offsetowego używają grubych atramentów. Może się to wydawać sprzeczne z intuicją w przypadku czegoś przeznaczonego do przyklejania się do papieru, ale tłuszcz jest kluczowy.

W przypadku maszyn arkuszowych atrament jest gęsty. Spoiwem są zazwyczaj oleje roślinne zmieszane ze stałymi żywicami naturalnymi lub syntetycznymi. Żywice te są zdyspergowane w olejach mineralnych. Ta masa jest ciężka. Powinien pozostać na miejscu, aż dotknie papieru.

Maszyny rotacyjne rolkowe działają inaczej. Potrzebują płynnego, odważnego atramentu. Spoiwem jest tutaj ciężki olej mineralny. Mniejszy opór. Szybszy przepływ.

Jeśli chodzi o kolor. Czarny kolor prawie zawsze uzyskuje się za pomocą sadzy. Powstaje w wyniku niecałkowitego spalania olejów lub gazu ziemnego. Tylko. Surowy. Skuteczny.

Pigmenty kolorowe są już dziedziną chemii nieorganicznej. Żółty, zielony, pomarańczowy? To chrom. Znowu pomarańczowy? Molibden. Czerwony i żółty? Kadm. Niebieski? Żelazo. To są połączenia. Solidny. Nierozpuszczalny w wodzie.

Atrament offsetowy jest bardziej nasycony. Są intensywniej zabarwione niż tusze drukarskie. Dlaczego? Ze względu na tkaninę offsetową. Tusz przed przeniesieniem na papier przenosi się na arkusz gumy. Podczas tego transferu intensywność koloru maleje. Aby to zrekompensować, potrzeba więcej pigmentu. Ponadto pigmenty muszą wytrzymać wodę w układzie zwilżającym. Jeśli się zmyją, zostaną smugi.

Specjalistyczne formuły do konkretnych zadań

Nie każde zadanie wymaga standardowego atramentu. Niektóre zadania wymagają wysokiego połysku.

Atramenty o wysokim połysku nie mają jednolitego spoiwa. Są heterogeniczni. Żywice syntetyczne rozpuszcza się w rozpuszczalniku. Dodaj ołów i kobalt. Po wyschnięciu tusz pokrywa się błyszczącą powłoką. Są gładkie. Odblaskowy. Ale jest niuans. Jeśli drukujesz w wielu kolorach, musisz ukończyć całą serię, zanim wyschnie pierwsza warstwa. W przeciwnym razie warstwy nie będą się sklejać. Spadną na siebie i pękną.

Tusze szybkoschnące wykorzystują żywice rozpuszczone w szybko odparowujących rozpuszczalnikach. Chcesz, żeby wyschły, zanim stos papieru stanie się zbyt ciężki.

Atrament termoutwardzalny wymaga podgrzania. Stosujesz ciepło, aby przyspieszyć utlenianie. Odparowujesz rozpuszczalnik. Wciskasz pigment w pewne elementy, które pierwotnie utrzymywały atrament w stanie ciekłym.

Zimny, suchy atrament to proces odwrotny. Chłodzisz je po wydrukowaniu. Pozostają płynne pod wpływem ciepła, dopóki nie spadną na nośnik formy. Potem, bam, jest zimno. Twardnieją.

Atramenty schnące pod wpływem wilgoci to inna historia. Występują częściej w USA niż w Europie. Na mokry papier nakładasz tusz. Lub spryskaj suchy papier wodą natychmiast po wydrukowaniu. Spoiwo jest rozpuszczalnikiem rozpuszczalnym w wodzie. Wnika w papier, pozostawiając pigment na powierzchni.

Do opakowań żywności dostępne są nierozmrażające, schnące pod wpływem wilgoci farby. Nie chcesz, aby zapach rozpuszczalnika przedostawał się do opakowania po przekąskach.

Atramenty metaliczne, magnetyczne i fluorescencyjne

Niektóre atramenty potrafią więcej niż tylko zapewnić kolor.

Atramenty metaliczne zawierają proszki miedzi, brązu, aluminium lub złota. Zmieszany z pigmentem. Świecą. Wyglądają na drogie.

Atrament magnetyczny zawiera namagnesowane proszki żelaza. Po co? Do uznania. Elektroniczny sprzęt odczytujący skanuje kształt drukowanych znaków. Pomyśl o MICR na czekach bankowych. Maszyna odczytuje sygnał magnetyczny cząstek żelaza.

Atrament fluorescencyjny. Świecą w świetle ultrafioletowym. Przyciągają uwagę. Trudno je dokładnie odtworzyć.

Atrament w płynie do różnych maszyn drukarskich

W druku wklęsłym (rotograwiura) wykorzystuje się płynny atrament. Substancje barwiące utrwalane są na żywicy naturalnej lub syntetycznej. Jest on zintegrowany z ciekłym rozpuszczalnikiem. Tuż przed drukiem dodaje się drugi, niezwykle lotny rozpuszczalnik. To gra z delikatnym wyczuciem czasu. Chcesz, aby atrament wpływał do komórek cylindra, ale nie wyciekał.

Fleksografia wykorzystuje również płynny atrament. Ale chemia jest inna. Pigmenty lub barwniki rozpuszcza się w czystym alkoholu. Lub w roztworach alkoholu. Albo w wodzie. Jest czystszy niż atramenty wklęsłe, które zawierają dużo rozpuszczalników. W wielu przypadkach schnie także szybciej.

Sitodruk (sitodruk) to bestia sama w sobie. Konsystencja jest bardzo zróżnicowana. To zależy od powierzchni. Niektóre atramenty do sitodruku to w zasadzie farba. Gruby. Nieprzejrzysty. Ale kompozycja musi być dokładna. Jeśli wyschną zbyt szybko, zatkają siatkę szablonu. Nie można drukować, gdy szablon jest zablokowany. Atrament musi pozostać urabialny wystarczająco długo, aby przejść przez siatkę, a następnie szybko utwardzić się, aby uniknąć rozmazania.

Różnorodność jest niesamowita. Oleje roślinne. Oleje mineralne. Rozpuszczalniki. Żywice. Metale. Woda. Alkohol. Każda kombinacja rozwiązuje konkretny problem. Jak szybko wysuszyć. Jak dobrze wyglądać. Jak wytrzymać pracę na prasie drukarskiej. Jak zapewnić bezpieczeństwo żywności. Jak być czytelnym maszynowo.

To nie magia. To jest chemia. I dlatego atrament na tej stronie jest czarny, a nie szary i nie ściera się, jeśli go dotkniesz.